绿色工厂优秀案例展示——美欣达纺织印染作为绿色制造的重要组成部分，《中国制造2025》提出要在2020年完成千家绿色工厂的创建。为此，工信部自2017年至今已组织四批绿色工厂创建申报工作，已经有超1000家获批国家级绿色工厂。为促进我国绿色制造脚步越走越稳，绿色工厂实践取得更为丰硕的成果，其中一些绿色工厂企业充分彰显了责任与担当，以开放、共享的包容情怀分享他们在绿色工厂创建道路上的成果与经验，愿我国绿色工厂创建任务更进一步。今天分享美欣达纺织印染的绿色工厂的创建成果。来源：工业绿色化浙江美欣达纺织印染科技有限公司(以下简称“美欣达纺织印染”)主要从事棉、麻梭织面料印染系列产品的设计开发和生产制造，公司占地467余亩，其中标准厂房15万平方米，是我国纺织印染产品生产基地之一，也是中国印染行业二十强之一。公司拥有自主开发的雕印印花技术、冷轧堆染色技术、多功能面料涂层整理技术、湿蒸染色技术等核心技术，年生产能力1亿米，产品行销于六十多个国家和地区。美欣达纺织印染是国家级高新技术企业、拥有国家级企业技术中心、省级高新技术研究开发中心、省级研究院和省级博士后工作站，是中国纺织行业节能减排优秀企业、国家工信部授予的“首批两化融合促进节能减排试点示范企业”、“国家级绿色工厂”、“国家级绿色供应链示范企业”、省级创新型试点企业、省级专利示范企业等。公司先后通过了ISO9001质量体系认证、ISO14001环境体系认证和欧洲纺织品鉴定STESTEX认证中心的生态纺织品标准认证、GOTS认证、ZDHC首批发起企业之一。公司主要产品全棉轻磨毛免烫纱卡为国家级重点新产品；美欣达商标被国家工商总局认定为“驰名商标”，“美欣达”牌产品被评为“中国名牌产品”，“国家免检产品”及出口免验。06年至18年公司获得新产品专利160余项，参与制定行业标准6项，为国家发改委提供了“印染行业准入标准”的生产规模及节能减排标准。近年来，美欣达纺织印染不断开发绿色纺织产品，推行生态设计，提高产品能效环保低碳水平，引导绿色生产。公司每年申请GOTS有机棉、白名单资质、Oeko-Tex100生态纺织品第三方认证，获得浙江省印染行业协会颁发的“节能减排先进企业证书”。并在2016年6月首次申请加入BCI良好棉花会员单位，全年总交易50445个BCCU良好棉花额度。通过采购绿色的坯布原料，从而促进客户架构的转型，实现经济发展与环境保护的双赢，推进企业可持续发展。作为传统纺织产业和高能耗、高污染型企业，美欣达纺织印染十分注重绿色制造实践探索，美欣达纺织印染致力打造绿色花园式工厂，通过不断的技术创新和技术应用，使生产过程的消耗越来越低，对环境的伤害越来越小，努力成为与社会和环境和谐发展的高度负责任的企业。近年来，美欣达纺织印染在绿色工厂创建方面的亮点有：建立能源监控中心，实现能源信息化、数字化和扁平化管理。通过引进和消化新型智能、节能环保装备，提升印染重污染行业的绿色生产能力，公司建有的“基于客户需求的敏捷供应链管控系统”，旨在加强绿色智造、节能减排、绿色生产、绿色回收，打造企业在棉印染中的高端产品的多样化生产加工能力和环保再利用竞争力，将美欣达打造成以棉为主，多纤为辅的环保型的、智慧型的纺织印染生产车间。与湖州吴兴贝健新能源公司签定了0.26MWp分布式光伏电站项目，在生产车间屋顶建设分布式光伏，项目2018年投入运行，年均发电约147万度，占美欣达纺织印染用电量的1/6，每年节约标煤490吨、减排CO21274吨、减排SO211.8吨、减排氮氧化物3.42吨。是“纺织供应链绿色制造产业创新联盟”的发起成员单位之一，与中纺联、ZDHC基金会共同开展“供应链化学品管理创新2020行动纲要”行动。并成功入选第四批国家级绿色供应链管理示范企业名单。践行绿色低碳发展，持续开展碳足迹管理工作和清洁生产提升工作，积极参与中国应对气候变化行动，2019年加入中国绿色碳汇基金会成员，同时成为“时尚气候创新专项基金”的创始捐赠成员。在实施生产用水循环的同时，自主创新开发高效短流程工艺，通过对前处理工艺的精简，在保质保量的前提下，实现节能、节水，减排目标。与国内外先进膜生产厂家共同开发具有化学稳定性高、抗污染、高通量的膜材料，特别是针对印染废水的复杂特性，研制和开发不同印染废水的专用膜，不断开发膜技术与其它技术的有机组合，促进印染企业的经济效益、社会效益与环境效益同步发展。另外，美欣达防治印染在其他各个方面也都很注重绿色发展：在保证安全和质量的前提下，近几年积极的开展了、“前处理紧式蒸箱改造”、“印染总厂A车间打料台改造”、“前处理电箱集中控制、管理”、“风机改造”、“还原蒸箱节能汽封口”、“烘筒疏水系统改造”、“双罐溢流机改造”、“蒸汽冷凝水密闭回收”等节能技改项目，减少了能源的投入，实现节能减耗的目标。通过与ZDHC合作试点工作达到有害化学物质零排放，为社会提供绿色无污染产品，2016年，荣获“ZDHC先锋试点工厂”。通过与产业链上下游企业的战略合作回收天丝、回收涤纶、环保黏胶、原液着色等，探索用环保可持续面料取代一次性面料，实现废旧原料、加工、应用、废弃到再生的全循环。定期举办报废产品回收利用专项培训会，让各回收网点和下游企业能够正确有效地回收报废产品，做到资源的最大化处理。投资900万元实施空中污水管道工程和集水池过滤过程，将过滤除杂后的污水输送通过空中管道完成，避免因管道泄漏，导致土地污染。