附件河北省钢铁行业转型金融工作指引（2023—2024年版）为深入贯彻党中央、国务院关于碳达峰碳中和的重大决策部署，认真落实中央金融工作会议精神，进一步强化金融支持河北省钢铁行业低碳转型的顶层制度设计，结合《河北省工业领域碳达峰实施方案》（冀工信节函〔2023〕133号文印发）、《河北省加快推进钢铁产业高质量发展若干措施》（冀政办字〔2022〕28号文印发）等文件，现制定《河北省钢铁行业转型金融工作指引（2023—2024年版）》。转型金融是基于明确的动态技术路径标准，专项为高碳行业向绿色低碳转型提供的金融服务。本指引明确了河北省钢铁行业转型金融支持范围和业务开展流程，为金融机构开展转型金融业务提供了依据。一、支持范围2023—2024年，河北省钢铁行业转型金融重点支持有利于钢铁行业减污、节能和降碳的活动，支持对象包括钢铁企业和采购使用低碳排放钢铁产品的下游企业。（一）获得转型金融支持的钢铁企业应具备的条件。1.有整体转型方案。制定转型方案应遵循以下原则：一是企业要制定科学清晰的短中长期1碳减排目标和行动路径，严控能源1短期目标（至2025年）、中期目标（至2030年）和长期目标（至2060年）。—2—消费总量和碳排放强度，确保转型方案具有显著的碳减排效果。二是避免“碳锁定”。防止出现转型目标无法达成或转型路径产生偏离的情况。三是对其他环境目标“无重大损害”。企业主体的转型活动要确保对环境、气候、生物多样性等任何一个可持续目标都不会造成明显损害。四是满足最低社会保障和公正转型。要对经济社会的潜在影响进行分析，如可能出现的失业等问题，最大限度的减少影响。五是要有未来3~5年的整体降碳计划，包括降碳目标、技术路径、项目构成、时间安排等。整体降碳计划采用的降碳技术要在《河北省钢铁行业转型金融支持技术目录（2023—2024年版）》（附1）内。2.2024—2025年有降碳、节能或减污的相关投资计划，并满足以下三个条件之一：一是降碳投资涉及的相关工序碳排放指标预期值要低于2022年河北省钢铁行业对应工序碳排放的基准值2。二是节能改造涉及的相关工序预期能耗指标要低于《工业重点领域能效标杆水平和基准水平（2023年版）》（发改产业〔2023〕723号文印发）规定的基准能耗。三是2024年底前完成超低排放改造或环保创A。3.愿意向金融机构披露碳排放等环境信息相关数据，愿意接受第三方专业评估机构核查检验相关数据，愿意接受将融资成本与降碳、节能或减污效果挂钩的激励约束机制安排。（二）获得转型金融支持的下游企业应具备的条件。2基准值依据河北省生态环境厅发布的《钢铁行业工序碳排放基准值》（冀环气候〔2023〕9号文印发），该基准值每年更新，如有更新，以新基准值为准。—3—1.能够证明企业采购的是低碳排放钢铁产品3，并用于下游产品的生产。2.企业能够向金融机构披露所购低碳排放钢铁产品的用途。二、业务开展流程（一）转型金融支持钢铁企业的业务开展流程。1.制定整体转型方案。企业根据《河北省钢铁行业转型金融支持技术目录（2023—2024年版）》和《河北省钢铁企业转型方案编制大纲（2023—2024年版）》（附2）制定符合转型金融要求的整体转型方案和2024—2025年降碳、节能或减污投资计划。鼓励金融机构和第三方评估机构对企业进行前置辅导。2.评估企业转型方案。第三方评估机构对企业整体转型方案及2024年降碳、节能或减污投资计划进行评估。内容包括：技术路线可行性、预期减碳效果、是否符合对所有可持续发展目标“无重大损害”原则，是否满足公正转型要求等。评估报告需向省发展和改革委员会、省工业和信息化厅、省生态环境厅、省地方金融监管局、人民银行河北省分行、国家金融监督管理总局河北监管局、河北证监局备案。评估依据包括但不限于《钢铁企业温室气体排放核算与报告填报说明》（环办气候函〔2023〕332号文印发）。3.提供转型金融支持。金融机构为通过评估的企业提供转型金融服务。具体包括：一是为企业转型方案制定配套的融资方案。二是对转型方案中所有项目的建设和运营都给予转型金融支持。3本指引中“低碳排放钢铁产品”的定义为生产过程中碳排放强度低的钢铁产品。—4—三是优先提供3~5年的中长期融资，包括转型贷款、可持续发展挂钩贷款、转型债券、可持续发展挂钩债券等。4.企业信息的持续披露。获得转型融资的企业至少每年向金融机构披露一次信息。内容包括但不限于：是否有重大环境违法违规行为、低碳转型方案落实情况、转型融资使用情况、转型效果及关键绩效指标完成情况、第三方机构跟踪评估意见等。（二）转型金融支持钢铁行业下游企业的业务开展流程。1.企业向金融机构提交低碳排放钢铁产品的采购证明4。2.金融机构向采购低碳排放钢铁产品的企业提供流动资金贷款支持，并给予利率优惠。3.企业向金融机构披露采购的低碳排放钢铁产品用途。三、工作要求（一）在设计支持钢铁企业的转型金融产品方面，鼓励金融机构将企业融资成本与企业转型绩效挂钩。一是对转型项目中涉及的相关工序预期能耗指标，在低于基准能耗的前提下，按照接近标杆能耗指标的程度给予差别化金融支持。二是对转型项目中涉及的相关工序预期碳排放指标在低于2022年河北省钢铁行业相关工序碳排放指标平均水平的前提下，按照降碳程度给予差别化金融支持。三是对于环保指标，根据企业是否环保达A给予差别化金融支持。四是在贷款存续期，根据企业预期降碳指标的完成情况以及是否有重大环境违法违规情况，对其融资成本进行调整。4证明包括但不限于中国钢铁工业协会环境产品声明（EPD）、河北绿色低碳钢铁认证等。—5—（二）在设计支持钢铁下游企业的金融产品方面，鼓励金融机构将企业融资成本与企业采购低碳排放钢铁产品的降碳效果挂钩。（三）鼓励金融机构发行转型金融债或者帮助钢铁企业发行转型债券，支持钢铁企业低碳转型；鼓励保险机构开发低碳转型类保险产品，形成风险分摊机制，引导长期资金支持钢铁行业低碳转型。（四）金融机构对所有符合支持条件的低碳转型钢铁企业要给予支持，不得因为企业的产能规模或存在钢铁行业信贷限额，而限制转型金融业务的开展。（五）金融机构应重视钢铁行业转型过程中涉及的公正转型问题，在转型金融产品设计中要加入公正转型绩效指标，包括但不限于企业转型活动对就业、供应链等的潜在影响，促进企业平稳转型。（六）评估报告需有具备钢铁专业领域工程咨询甲级资信资质且有钢铁产品认证资质的专业机构签字背书。附：1.河北省钢铁行业转型金融支持技术目录（2023—2024年版）2.河北省钢铁企业转型方案编制大纲（2023—2024年版）3.河北省钢铁行业转型金融支持技术目录使用手册（2023—2024年版）—6—附1河北省钢铁行业转型金融支持技术目录（2023—2024年版）一、重点工序节能提效技术（一）焦化工序序技术名称技术简介应用实绩号大型焦炉和热风突破大型焦炉和热风炉用耐火材料系统综合配套、结构优化设高导热硅质材料其热导率较国外同类产品提高20%以上，耐压强度较既炉绿色生产用关计及过渡液相扩散法制备，焦炉炉门结构大型化，表面光滑，有硅质材料提高至少6%，保证炉墙材料结构性、功能性提升。整体技术1键功能耐火材料解决了原用小型砖材料的结构不稳定，密封不严气体外溢的环应用，使焦炉节能达到20%～30%，排放减少15%～20%，出焦效率提高5%～10%。以宝钢50孔×4的焦炉为例，炼焦效率提高5%，年产量提高12.5集成技术境污染问题。万吨，年节约标煤2.07万吨、减少NOx排放430吨。榆钢焦化分厂1号、2号焦炉于2014年配套建设1套110t/h干熄焦，20141000℃赤热焦炭从焦炉炭化室推出经焦罐运输至干熄焦炉(竖年11月份投产运行，目前只运行1号焦炉年产40.61万吨焦炭，干熄焦工高温高压干熄焦炉)顶，并装入干熄焦炉内，惰性气体经循环风机由干熄焦炉底艺余热回收蒸汽达0.55吨/吨焦，可降低能耗55.43kgce/t，减碳0.1672工艺技术部鼓入，焦炭与惰性气体进行逆流接触换热，焦炭被冷却至200吨/吨焦。℃从底部排出，高温惰性气由顶部排出用于生产蒸汽或发电。本钢板材炼铁总厂焦化分厂4炉组、5炉组于2013年、2014年配套建设2套110t/h干熄焦，8#、9#焦炉于2019年配套建设1套190t/h干熄焦，干熄焦工艺余热回收蒸汽达0.59吨/吨焦。针对焦炉加热过程调控复杂、加热煤气消耗量大、碳排放高、氮氧化物生成多等难题，开发了炼焦过程智能测温加热控制、该技术已在鞍山钢铁焦化基地（鞍山、鲅鱼圈）8座7米焦炉和8座6米焦3焦炉加热控制技焦炉边火道热工控制、炼焦终温反馈调节及焦炉源头减氮控制炉的1000万吨焦化产能进行推广应用。鞍钢集团本钢焦化基地、鞍钢股术技术，有效解决焦炉人工控温火道测控精度差、调节滞后的问份朝阳焦化基地也已启动推广应用工作。题，实现焦饼中心温度远程自动准确测量控制，降低焦炉烟气氮氧化物排放。注：本目录选取的技术来源于：①中国钢铁工业协会《钢铁行业达标杆节能技术清单》②《绿色技术推广目录（2020年）》③《国家工业节能技术应用指南与案例（2022年版）》④《国家绿色低碳先进技术成果目录》⑤赛迪研究院推荐技术目录⑥《国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备目录（2023年版）》⑦2022年《国家先进污染防治技术目录(水污染防治领域)》⑧《国家清洁生产先进技术目录（2022）》⑨《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录（2023年）》⑩钢铁企业推荐的有实绩效果的转型技术。—7—将原有的焦炉上升管替换为上升管换热器，约800℃的荒煤气流焦炉上升管余热回收技术已在宝钢、首钢、包钢、韩国现代钢铁等一批过上升管换热器将热量传递给强制循环的传热媒介，例如循环大型企业，百余座焦炉上得到应用。安钢焦化厂在2座6米焦炉和2座7米焦炉上升管荒煤水、被加热蒸汽、低温导热油，传热媒介吸收热量，分别可产焦炉上应用，产生0.8MPa（表压）230℃的过热蒸汽～90Kg/t，年回收4气余热高效高品生压力≥4.0MPa中高压饱和蒸汽、400℃以上过热蒸汽，达到将过热蒸汽20万吨，项目运行稳定。山东泰山钢铁项目5.5米2×65孔130位回收技术荒煤气降温的目的。产生的中高压饱和蒸汽、过热蒸汽、高温万吨/年焦炭产量焦炉上升管余热利用项目，每年产生0.8-1.2MPa饱和导热油等分别输送至热用户，替代原燃烧焦炉煤气的脱苯管式蒸汽13万吨以上，合计节约标准煤：16584tce/a。加热炉等。现阶段焦炉约80℃的循环氨水中的热量未加以回收利用，存在5焦炉循环氨水节能源浪费。通过溴化锂制冷机组以水为制冷剂，溴化锂溶液为目前行业应用比例10%，实现循环氨水余热回收用于制冷。能改造吸收剂，利用水在高真空条件下低沸点汽化，回收循环氨水的热量达到制冷的目的。根据每孔炭化室煤气发生量变化，实时调节桥管水封阀盘的开焦炉炭化室荒气度，实现整个结焦周期内炭化室压力调节，避免在装煤和结焦6回收和压力自动初期因炭化室压力过大产生煤气及烟尘外泄，并大量减少炭化投资回报期1-2年。调节技术室内荒煤气窜漏至燃烧室，实现装煤烟尘治理和焦炉压力稳定。新型炉盖内设空气隔热层，可以降低炉盖部位的热损失，进而7节能型炉盖技术可以降低焦炉炉顶面温度。与传统炉盖相比，炉盖外表面温度通过炭化室压力调节提高能源利用率，并减少烟尘逸散等环境问题，减从原来的350℃左右下降至210℃左右，改善炉顶作业区域的环少能源成本和环保投入，前景广阔。境温度。（二）烧结（球团）工序序技术名称技术简介应用实绩号已在国内多家钢铁公司实施应用，如宝钢、首钢、马钢、湘钢、汉钢、超厚料层烧结主要利用料层自动蓄热的原理，通过上层物料的龙钢、泰钢等应用，并取得了较好的效果。汉钢烧结在超厚料层烧结实1超厚料层烧结技气流对下层物料进行加热，更多地利用料层物料燃烧产生的热施后，烧结生产过程改善，烧结机日产增长8%，返矿率降低7.11%，固术量，实现低温烧结、低耗烧结，能促进复合铁酸钙的生成、改体燃料消耗降低2.99kg/t。本钢北营公司炼铁总厂实施了高比例精粉善烧结矿质量、提升技术经济指标。(磁铁矿)+厚料层烧结技术，300、360平烧结料层厚度达到750mm，400平烧结780mm，返矿率降低5.20%，固体燃料消耗降低3.2kg/t。山西太钢不锈钢股份有限公司3号烧结环冷机于2006年投运，存在设备老化、漏风率高、余热回收效率低等问题，吨烧结矿冷却风机电耗大于以结合传统烧结环冷机技术与球团环冷机技术，集成高刚性回12千瓦时，余热产气量小于65千克。利用多功能烧结鼓风环式冷却机替多功能烧结鼓风转体、扇形装配式焊接台车、风箱复合密封、上罩机械密封、代原烧结环冷机。实施周期4个月。改造完成后，相较于原有环冷机设2环式冷却机动态自平衡卸料、全密封及保温等技术，有效增加通风面积，备，烧结矿冷却电耗减少2.6千瓦时/吨，余热产气量增加46.5千克；按烧结矿平均产量600吨/小时，年作业率96%计算，可节约电量5572万千降低冷却风机电耗，增加余热发电量。瓦时/年，折合节约标准煤1.7万吨/年,减排CO24.7万吨/年。投资回收期为1年。预计到2025年行业普及率可达到50%。可实现节约标准煤16万吨/年，减排CO244.4万吨/年。—8—通过烧结机主烟道余热锅炉回收烧结生产过程中产生的高温废钢铁厂烧结机主气的余热。在主烟道中内置相应的锅炉换热面，通过换热面与已有4个工程示范项目，如广西柳钢中金不锈钢有限公司镍铁冶炼项3烟道内置式余热烟气的换热，产生过"热蒸汽,提供生产使用,同时达到烟道降温目1#360m2烧结系统余热利用工程。柳钢1#360m2烧结大烟道余热锅目的。与外置式余热锅炉相比，换热效率更高，蒸汽品质高炉蒸发量12t/h，每小时节省标煤约880kgce。按年运行7000h计算,年锅炉（2.0MPa、温度300℃左右），可直接并入烧结余热工程配套节约标煤量6160t，折算发电量2256kWh，经济效益1421.30元/h。汽轮机进行发电。环冷机液密封技通过两相动平衡密封技术、高效传热技术、气流均衡处理综合宝山一二烧结环冷设备应用，实现余热回收产蒸汽80kg/t-矿(1.8MPa，4术技术、复合静密封技术以及高温烟气循环区液体防汽化技术，270℃)以上，降低烧结工序能耗约0.4kgce/t。减少环冷机漏风率，降低鼓风机电耗，增加环冷蒸汽产量。通过原位分解合成技术，制备气孔微细化、高强度、耐侵蚀的轻量化碱性耐火材料。将轻量化耐火制品、功能托板、纳米微5集成模块化窑衬孔绝热材料等分层组合固化在其各自能承受的温度和强度范围窑衬重量减少15%以上，节约回转窑主电机电耗；提高验修效率、缩短节能技术内，保证窑衬的节能效果和安全稳定。采用自改进机器人智能检修时间、通过增加回转窑有效窑径提高产量。设备，对集成模块在回转窑内进行高效运输和智能化安装，大幅降低回转窑资源、能源消耗和污染物排放。利用炉内换热器将高温球团矿与除盐水直接进行热交换，产生球团固固换热显过热蒸汽，实现高温球团矿显热的高效回收。热交换过程无废6热回收气、废水产生，减少钢厂热污染，环保效果突出。参考标准《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南(2022年版)》（发改产业〔2022〕200号）。烧结返矿冷压球团采用烧结矿返矿、铁精粉等含铁物料加入粘7烧结返矿冷压球合剂后进行搅拌混匀，冷压成型。烘干后，各项质量指标均能团矿满足高炉生产要求。参考标准《产业结构调整指导目录（2019）》《烧结返矿冷压球团》等。烧结低温废气自烧结支管风箱/环冷机排出后，再次被引入烧结料层时，因热交换和烧结料层的自动蓄热作用，可将其中的低8烧结废气余热循温显热供给烧结混合料。同时，热废气中的二噁英、PAHs、VOC宝钢宝山四烧结应用，工序能耗下降0.2kgce/t矿。环利用工艺技术等有机污染物在通过烧结料层中高达1200℃以上的烧结带时被分解。因此，利用废气循环烧结不仅可以实现余热的利用，而且可以大幅度削减废气排放总量。烧结环冷废气低对环冷机三、四段产生的100-220℃左右的热废气送入热交换器宝钢宝山三烧结进行应用，吨烧结矿可发电3kWh左右，工序能耗可下降9温余热利用（ORC内进行热回收，生产热水，或直接用于蒸发ORC工质，驱动ORC0.1kgce/t-s。发电+热水）技术机组发电。—9—烧结混合机采用通大量蒸汽的方式预热混合料的热量利用率偏低，不仅造成蒸汽浪费，而且蒸汽中的水分对烧结过程造成影响。通过对制酒钢4#烧结机年产量240万吨以上，实施烧结混合料料温提升技术，烧10烧结混合料料温粒工艺优化（将传统一混加水、二混制粒造球和三混强化制粒的方式结矿固体燃料消耗降低1.1kg/t，折算标准煤节能减碳1.07kgce/t（折提升技术改为一混强力混匀、二混加水制粒造球和三混强化制粒方式），极大提高生石灰粉消化放热功效，全年烧结混合料温度保持在60℃以上，标系数0.9714）。有效降低烧结固体燃料消耗。烧结漏风率综合烧结机机头、机尾密封板、台车滑道、润滑系统、风箱及卸灰11治理阀等密封改造。参考标准《铁矿粉烧结工艺漏风率测试方法》（YB/T4784.1-2019）《钢铁企业超低排放改造技术指南》。利用烧结机产生的热废气通过热交换方式进行热能回收，生产山钢永锋临港有限公司500m2烧结机实施烧结环冷机烟气余热及烧结大烧结余热回收利蒸汽供给烧结余热汽轮发电机发电的机组。利用环冷机的中高烟道余热回收，实现节能12.5kgce/t矿。鞍钢集团本钢板材公司566m212用技术温段废气及烧结大烟道尾部风箱的高温排烟，设置烧结大烟道烧结机实施烧结环冷机烟气余热及烧结大烟道余热回收，年增发电量余热锅炉和环冷机双压余热锅炉，余热锅炉产生的蒸汽全部用8420万kwh，减少了发电厂的发电燃煤用量。于发电。采用催化氧化技术，将烧结机头烟气中的一氧化碳催化氧化转烧结机头烟气一换为二氧化碳，同时释放出热量。热量可用于替换烧结烟气脱13氧化碳利用（治硝升温系统的热风炉补燃，减少补燃高炉煤气消耗量，以400平米烧结机为例，节约高炉煤气1.4亿立方米/年。并且通过一氧理）技术化碳的去除，极大减少烧结烟气外排一氧化碳的量（＞60%），降低钢铁企业烧结机对环境空气质量的影响。14带式焙烧机技术带式焙烧技术主要是指合格生球在带式焙烧机上完成干燥、预热、焙烧、均热、冷却全工序，与链-回-环三大主机相比，具首钢京唐有3座504㎡带式焙烧机，年产量达1000万吨，热损耗更低。有热损耗更低、高单机生产能力大、原料适应能力强、无结圈等优点。（三）高炉工序序技术名称技术简介应用实绩号副产煤气或天然以焦炉煤气或天然气制富氢还原气，用于生产直接还原铁。参1气直接还原炼铁考标准《产业结构调整指导目录2019》《钢铁行业节能降碳改造升级实施指南》。采用全氧炼铁、炉顶煤气脱除二氧化碳后循环利用、复合喷吹2富氢碳循环高炉氢气等技术。参考标准《钢铁行业节能降碳改造升级实施指南》《关于促进钢铁工业高质量发展指导意见》。推动能效低、清洁生产水平低、污染物排放强度大的步进式烧3高炉大比例球团结机、球团竖炉等装备逐步改造升级为先进工艺装备。参考《冶炼高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南(2022年版)》（发改产业〔2022〕200号）。—10—设置炉顶均压煤气回收系统，料罐放散煤气经炉顶旋风除尘器宁波钢铁2号高炉炉顶均压煤气回收后料罐压力平均为30kPa，均压煤气高炉炉顶均压煤一次除尘、布袋除尘器二次除尘后再并入净煤气管网，回收废回收率85.1%，每次均压回收煤气量83.8Nm3，煤气回收量达3.90Nm3/t-4气回收技术弃能源。采用自然回收工艺，基于料罐内与煤气管网压差能连Fe。攀钢西昌钢钒公司单次回收煤气量为81.34m3，每年煤气回收总量续回收炉顶均压煤气，可适应超低排放要求，设有煤气回收和（回收率按90%计）824.166万Nm3；初始高炉煤气含尘量10g/Nm3，回收常规放散两种操作模式，可根据生产需要实现在线切换。后煤气含尘10mg/Nm3，回收矿（粉）尘量为91.528t/a。将高炉煤气引入燃烧器点火器，通过燃烧器中预置的催化棒，湛江钢铁实施高炉煤气放散塔新型点火伴烧技术，实现零使用焦炉煤气高炉煤气放散塔将高炉煤气催化，提高其燃烧性能，作为点火伴烧气源，替代点火伴烧，较实施前可每年节约388万m³焦炉煤气，节约2495t标煤，转5新术型点火伴烧技焦态，炉改煤变气为，当在有电高弧炉作煤用气下到，达燃放烧散器塔中时火再焰点从火原有，撤的销持高续耗伴能烧的状换成动力煤3170t，按动力煤CO2排放因子2.63计算，减少碳排放8337t。持续伴烧，实现节能降耗。热风炉人工烧炉时，由于个体操作存在差异，煤气消耗、拱顶宁波钢铁2号高炉实施热风炉自动燃烧和热均压技术，在同样的拱顶和高炉热风炉自动温度等不稳定，送风温度易波动。结合优秀操作者的经验数烟道温度情况下，热风炉煤气消耗折合值由2.085GJ/t-Fe降低至6燃烧和热均压技据，以设备安全为前提，以降低煤气量和稳定风温为目标，以2.052GJ/t-Fe，平均换炉时间由12min降低至9min。本钢板材公司5#、术模糊控制为手段，制定热风炉自动燃烧模型，分阶段（点火、6#、7#、新1#高炉实施热风炉自动燃烧，在同样的拱顶和烟道温度情况烧拱顶、烧烟道）调整煤气量和空燃比。下，热风炉煤气消耗折合值由2.23GJ/t-Fe降低至2.15GJ/t-Fe。全氢气基直接还采用纯氢进行直接还原炼铁，产品可作为电炉钢原料。参考标7原炼铁准《产业结构调整指导目录（2019）》《钢铁行业节能降碳改造升级实施指南》。热风炉燃烧时助燃空气中参与燃烧反应的是氧气（仅占20.7%左宝钢宝山基地四号高炉热风炉应用，实现吨铁利用放散氧气≥热风炉富氧烧炉右的），其它气体对燃烧无助，在燃烧废气排放的过程中还会8.02Nm3/t-p，工序能耗降低量约1.4kgce/t铁；鞍钢股份炼铁总厂1#8技术带走相当一部分热量。富氧烧炉通过提高助燃空气的含氧量，、2#、10#高炉已实施，能够吸纳氧气放散，解决公司氮氧平衡问题，减少助燃空气使用量，在满足高炉所需高风温的同时，节约能提高风温10℃，降低焦比2kg/t。源，降低生产成本。使用板式或管式或热管换热装置，热风炉烟气经过换热器与烧宝钢宝山基地四号高炉热风炉应用；助燃空气预热温度由165℃提高到9热风炉空煤气双炉煤气和助燃空气进行热交换，预热煤气和助燃空气，从而将185℃，煤气预热温度由159℃提高到185℃，烟气排放温度由159℃下降预热技术烟气余热加以利用，在保证高风温的前提下，有效降低热风炉到140℃，高炉煤气消耗量减少。工序能耗降低4kgce/t铁。煤气单耗。10熔融还原炼铁以铁矿粉或球团矿为原料，以煤为燃料和还原剂，在熔融还原炉中冶炼得到生铁，减少了烧结和焦化等相关环节污染物排放。参考标准《产业结构调整指导目录（2019）》《钢铁行业节能降碳改造升级实施指南》。—11—高炉煤气余压回收透平发电装置是利用高炉冶炼排放出具有一定压力能的炉顶煤气，使煤气通过透平膨胀机做功，将其转化俄罗斯北方钢铁一高炉（炉容5580立方米）采用涅瓦技术，效率70%，特大型高效节能为机械能，驱动发电机发电或驱动其他设备。开发了一套高效发电量约14000千瓦时/小时。设计一套全新的湿式高炉煤气余压回收透11高炉煤气余压回大通流宽工况高载荷弯扭高炉煤气余压回收透平发电装置叶平发电装置替换原有设备。实施周期18个月。改造完成后，系统效率达收透平发电装置型；建立了高炉煤气余压回收透平发电装置全工况气动、结构到92%，比改造前增加发电量4320万千瓦时/年，折合节约标准煤1.3万强度、振动及叶片磨损腐蚀精准化分析及设计优化体系；设计吨/年，减排CO23.6万吨/年。投资回收期1年。预计到2025年行业普及了高炉煤气余压回收透平发电装置远程一键启停和无人值守智率可达到22%。可实现节约标准煤57万吨/年，减排CO2158万吨/年。能化控制策略。高炉休风过程中会产生大量的污染物排放，包括一氧化碳和颗粒物。通过设置高炉休风放散煤气综合治理休风系统(简称：12高炉休风放散净RGR)，对休风过程中的污染物排放进行治理，其中一氧化碳进化装置行回收，颗粒物通过除尘系统净化处理，降低高炉上料过程排放一氧化碳和颗粒物对环境质量的影响。该技术在丰南纵横钢铁已经成功应用。（四）转炉/电炉工序技术简介应用实绩序技术名称马钢300吨转炉顶吹供气强度为3.2-3.7标立方米/吨/分钟，底吹供气强号度为0.04-0.3标立方米/吨/分钟，转炉吨钢能耗为-29.63千克标准煤。改造完成后，相较于原有设备，转炉吨钢能耗由-29.63千克标准煤降到大型转炉洁净钢开发高强度、长寿命复吹工艺、新型顶枪喷头和大流量底吹元-32.01千克标准煤，煤气回收量由吨钢114.3标立方米提高到123.57标1高效绿色冶炼技件，通过提高顶底复合吹炼强度，结合高效脱磷机理建立少渣立方米，蒸汽回收量由吨钢86.8千克提高到92.1千克，节约标准煤5.3量、低氧化性、低喷溅及热损耗机制，实现原辅料、合金源头万吨/年，减排CO214.7万吨/年。投资回收期约1年。预计到2025年行业术普及率可达到65%。可实现节约标准煤67万吨/年，减排CO2185.8万吨/减量化以及炉渣循环利用。年。全废钢-电弧炉短流程工艺吨钢可减少70%的二氧化碳排放。参2电炉短流程炼钢考标准《钢铁企业节能设计标准》（GB/T-50632-2019）、《电弧炉冶炼单位产品能源消耗限额》（GB32050-2015）。ECOARC电弧炉由一个熔化炉和一个废钢预热竖炉组成。废钢预热竖炉系统由上闸门、废钢室、下闸门、竖炉、推钢机和水冷电炉废钢预热技盘组成。预热竖炉直接和刚性地连接到熔化炉，在熔融过程中鞍钢集团本钢板材特殊钢事业部应用电炉废钢预热技术，废钢预热温度3术废钢一直存在于竖炉中，竖炉底部的废钢接近钢水或与钢水接达到600℃，降低冶炼电120kwh/t以上。触，竖炉底部的废钢熔化后，竖炉中废钢高度降低时，废钢会被加入到竖炉中。在熔化够一炉钢量后，废钢停止加入。接下来在预热竖炉内充满废钢的情况下，进入到加热期。—12—电炉在炼钢瞬间会产生大量的高温烟气，通过燃烧沉降室、余4电炉烟气显热回热锅炉、除尘器等主要设施，回收电炉余热并对烟气进行净化收后排放。参考标准《钢铁企业节能设计标准》（GB/T-50632-2019）《钢铁行业（炼钢）清洁生产评价指标体系》等。炼钢用钢包包壁采用打结料打结、渣线采用渣线砖砌筑工艺烘钢包包壁砖替代烤时间长，煤气消耗高，同时也因烘烤能力跟不上产能提升节酒钢炼轧厂全部使用包壁砖替代打结料的工艺，新包钢包大中小火合计5打结料降低烘烤奏，成为炼轧厂产能提升瓶颈环节。使用钢包包壁砖替代原先烘烤时间由原先120小时降低至优化后的72小时，套浇钢包大中小火合煤气消耗技术打结料包壁，确保钢包烘烤器数量不增加的情况下，降低钢包计烘烤时间由原先96小时降低至优化后的60小时，钢包烘烤所用转炉煤烘烤时间，节约炼钢烘烤煤气能耗的同时为产能提升提供有效气消耗降低12.46m³/t（0.07GJ/t），转炉煤气成本节约0.64元/吨钢。保障。钢水真空循环脱罗茨泵与螺杆泵结合，利用罗茨泵对RH工艺废气“增压”来满6气工艺干式(机足高抽气量的要求，利用螺杆泵将工艺废气压缩至大气压以上山东钢铁应用，工序能耗下降0.5kgce/t-s。械)真空系统应用后排出，满足RH工艺真空度高、快速抽真空要求。技术铁包/钢包烘烤器采用带烟气回流的煤气-氧气分级卷吸燃烧技术，通过燃烧器结构设计，氧气和煤气经由不同喷嘴以不同的烘烤器富氧燃烧速度进入钢包内，在反应前分别与烟气发生卷吸、弥散混合后鞍山某钢铁公司钢包烘烤器工业化应用效果：烘烤温度根据耐材工艺，7技术燃烧，煤气喷嘴出口的一次氧气使得火焰根部燃烧更稳定，二包底温度＞1000℃；燃料节约率达到50%；温度控制精度≤10℃（烘烤次氧气在钢包内与烟气和煤气二次混合燃烧，实现高温火焰的温度＞250℃）。同时，使燃烧在整个炉膛内进行，燃烧区域大，火焰分布广，温度均匀性好，烟气中NOx减少。宝钢湛江技术路径：对影响炼钢蒸汽系统自平衡的信号、对蒸汽管网系统冲击的限定条件、炼钢蒸汽自平衡与蓄热器压力变化趋势关系、炼钢蒸汽自平衡进行研究，得出蓄热器实时的输出外送蒸汽量、中压补入蒸汽量的设定值，形成炼钢蒸汽自平衡平台。主要包括相关蒸汽生产和使用的预测控制模型，以及蓄热器压力调节平台，控制现场设备，实现自动调节炼钢低压蒸汽外送量和中压蒸汽补入量，通过计算机智慧计算和模型控宝钢湛江实施应用效果：炼钢蒸汽回收量较增加4kg/t.s，年蒸汽回收制，实现炼钢蒸汽系统自平衡，最终达到炼钢蒸汽放散为零、量增加约3.66万吨（发电效率按160kWh/t计，年发电量约585.6万kWh，8炼钢蒸汽平衡系中压补入为零的目标，提升炼钢蒸汽的回收利用水平。年碳减排约3736t）。鞍钢股份炼钢总厂实施效果：2022年该技术的应统及控制技术用实现了蒸汽区域自平衡利用的目标。减少公司蒸汽量5.4kg/t钢，约鞍钢股份炼钢总厂技术路径：提高转炉自产蒸汽利用率，最大年降低使用公司蒸汽9.61万吨（发电效率按200kWh/t计，年发电量约限度供真空系统使用和回收并网，精准把控蒸汽用量分配。增1922万kWh，年碳减排约2362t）。设蒸汽自动控制阀，将控制权前移至岗位，依托生产调度系统，根据转炉和真空系统生产节奏，实时、快速反应，合理分配、利用蒸汽资源，最大限度减少空耗损失。建立转炉蒸汽回收模型控制程序，提升蒸汽并网压力，根据生产实际，动态、自动选择回收控制参数，实现区域自平衡利用基础上最大化回收。—13—通过工业网络改造或新增，实现与企业已有信息化系统互联互通，实现铁水调度相关生产数据、设备运行数据和其他重要数据的自动采集；应用RFID技术、GPS技术及3D仿真建模等智能化铁水智能调度系手段，实现机车、铁水罐准确定位跟踪、铁水信息的智能识唐山港陆钢铁有限公司工业化应用，提高了铁水罐周转率，铁水入转炉9统别，将炼铁－炼钢工序紧密衔接，铁－钢界面铁水调运预判及温度可提高10℃以上，吨铁可节约2.28kgce，减排5.93kgCO2；可降时、组织有序。并根据企业实际需求，开发集监控预警、调度低生产成本1元/t铁。指令、生产实绩、生产计划、数据分析、历史信息、基础配置等功能的智能管理系统，实现对铁水运输过程的规范化、精细化、智能化管理，减少铁水运输过程温降。改变传统RH真空室烘烤方式，采用富氧比约45%左右烘烤模式，减少了烟气量、降低了排烟热损失，提高了火焰区温度，增加真空室富氧烘烤烟气黑度，提高加热效率，提高烘烤升温速度，降低了烘烤时2020年炼钢总厂实施RH真空室富氧烘烤技术，升温速度提升近一倍，降10技术间，提高了生产效率。采用无预混技术，炉膛大空间内合，无低烘烤时间50%。回火风险，自动点火和火焰监测，以小控大，点火安全；高速射流实现烟气洄流，降低火焰局部高温；利用中心风等，保证大小的火焰刚性和稳定性。基于大数据分析和智能控制理论，通过研究不同工艺条件下电机和负载匹配关系、控制策略优化等来实现电机系统节能最优梅钢2#高炉原有工频风机改造为变频，并应用本技术对工艺控制流程进转炉除尘风机节化。针对转炉除尘工艺优化，转炉每个冶炼周期为30min左右，行优化。其出铁厂1号除尘风机节电率为10.5%，节电量126万kWh，节约11能控制技术吹炼时间和装、出料的时间基本各占一半，风机在转炉吹炼时电费63万。鞍钢股份炼钢总厂2020年将部分脱硫、LF炉除尘风机改为永高速运行，在吹炼后期及补吹时中速运行，而在出钢和装料期磁调速控制，并应用本技术对工艺控制流程进行优化。年节电量405万间可将速度降低，即能满足转炉冶炼工艺要求，又能实现节能kWh，降耗497.7t标准煤。。转炉炼钢底吹二氧化碳冶炼。CO2具有弱氧化性，在钢液中能与C、Si、Mn、Fe等发生氧化反应，CO2与钢中[C]反应生产CO时，气体体积成倍增加。底吹CO2气体在底吹元件出口的初始动能CO2因CO2搅拌强度大，使钢水碳氧积降低，钢水自由氧降低20-50ppm，钢转炉底吹二氧化气体从常温热膨胀至炼钢温度所作膨胀功；CO2与钢中[C]发生砂铝用量减少；，降低硅锰合金用量；因CO2搅拌强度大，脱碳速度加12碳炼钢技术反应，生成2倍体积的CO时的膨胀功；CO和CO气体混合后，在快，吹炼时间缩短30-50秒，氧气消耗量降低，同时替代氮气和氩气，2实现炼钢成本降低达6.0元/吨以上。该技术由北科大在首钢京唐也有试上浮过程所作的功在相同底吹强度条件下，CO2对转炉熔池的搅验应用。拌效果要比Ar和N2强，在脱碳反应剧烈的吹炼中期，对熔池搅拌能力几乎是底吹Ar或N2的2倍。利用放散的转炉煤气，直接引入燃烧器点火器，通过燃烧器中转炉煤气放散塔预置的催化剂，将转炉煤气催化，提高其燃烧性能，直接作为13安装自动点火伴点火燃烧气源，替代原焦炉煤气（长明火），在高压电弧作用2013年实施转炉煤气放散塔安装自动点火伴烧技术，实现零使用焦炉煤下，燃烧器中火焰从原有的持续伴烧状态，改变为当有转炉煤气长明火点火伴烧。较实施前可每年节约1425.6万m³焦炉煤气。烧技术气到达放散塔时再点火，取代高耗能的持续伴烧，实现节能降耗。—14—转炉烟气全温域余热回收及超低排放系统采用自立式转炉烟气转炉烟气全温域余热回收与陶瓷纤维滤筒干法除尘一体化技术，能回收转炉烟14余热回收和超低气从1600℃至50℃的显热；并实现烟气排放颗粒物浓度长期稳排放系统定低于5mg/m3；实现炉尘资源化再利用，直接返回转炉使用。通过蒸发冷却把约1000℃的烟气降温到约250℃并进行粗除尘，15转炉烟气一次干通过静电除尘器对烟气精除尘，再通过风机进入烟囱或进入煤法净化回收气冷却器对烟气进一步降温后回收利用。参考标准《国家重点节能低碳技术推广目录（2016）》等。设置转炉烟道式余热锅炉系统回收利用转炉高温烟气热量，包酒钢采用转炉烟气余热回收技术，转炉工序负能炼钢完成-括：烟道汽包、低压(P=0.5MPa)强制循环系统中的烟罩部分、15.87kgce/t，转炉蒸汽回收完成101kg/t，转炉煤气回收完成16转炉烟气余热回中压(P=3.5MPa)强制循环系统、自然循环系统。转炉烟道式余110Nm³/t，转炉煤气回收率达90%以上。本钢板材炼钢厂采用转炉烟气收技术热锅炉产生的蒸汽进入汽包，汽包蒸汽经母管送至蓄热器，后余热回收技术，转炉蒸汽回收完成85kg/t，转炉煤气回收完成通过自动控制调节阀将压力调至设定压力后送入厂区低压蒸汽135m³/t，转炉工序负能炼钢降低-5kgce/t。管网。冶金渣显热回收高炉熔渣采用气淬粒化技术，通过调控粒化过程中的工艺流河钢集团与北京科技大学、华北理工大学联合开展技术研究，目前已完17及高效化资源化程，开展无水粒化和余热高效回收利用关键技术研究，提升高成实验室模拟，正在开展工程化实验。河钢自主研发技术，获得河北省炉熔渣粒化品质，开发在封闭系统中高效回收炉渣高温余热和重点研发计划碳达峰碳中和创新专项（项目号：22373805D）的支持。利用技术热能高价值利用技术。（五）轧钢工序技术简介应用实绩序技术名称号采用一对相对旋转的铸辊做为结晶器，使液态金属在极短的时间内凝固并热成型，直接成为金属薄带。薄带铸轧工艺改变了1薄带铸轧一体化传统的钢材生产方法，取消了连铸、粗轧、热连轧及相关的加山西宏达薄带铸轧一体化项目作为生产示范线，建设期18个月，正在建技术热、切头等一系列常规工序，将亚快速凝固技术与热加工成型设中。两个工序合二为一，真正实现了“一火成材”，大幅度地缩短了钢铁材料的生产工艺流程。以气雾冷却为主要控冷单元，汽化蒸发吸热和强制换热机理相山西建龙钢铁股份有限公司棒材生产线采用穿水冷却工艺，合金成本高结合，控冷技术覆盖轧钢全流程，包括中轧机组间冷却、轧后且易生红锈。用分级气雾冷却设备替换原穿水冷却设备,实施周期3个月2棒线材高效低成阶梯型分段冷却、过程返温、冷床控温等冷却关键点控制，实。改造完成后，钢综合能耗降低4千克标准煤/吨，按照单条生产线年产本控轧控冷技术现降温－返温－等温循环型冷却路径调控，精确控制钢筋组织100万吨钢计算，节约标准煤4000吨/年，减排CO21.1万吨/年,投资回均匀性和珠光体相变，优化氧化铁皮结构，有效控制纳米级析收期6个月。预计到2025年行业普及率可达到5%。可实现节约标准煤12出物弥散析出效果，获得相变强化和析出强化效果。万吨/年，减排CO233.3万吨/年。—15—针对加热炉传统插件换热器热效率低、空气预热温度不高的问题，采用内翅片+外翅片的高效换热器结构形式，增加换热器的已在鞍钢本部2座加热炉上应用，提高换热器热效率6.41%、空气预热温3高效换热器技术换热面积，强化换热，从而提高换热器的综合传热系数，达到度100℃，降低加热炉燃料消耗5%。提高换热器的热效率、降低加热炉燃料消耗的目的。且该技术不改变原有烟道尺寸，无需增加或更换风机等设备。适用于钢铁冶金、机械制造行业高·温加热炉及热处理炉工业加热炉炉膛（800°℃以上）技术改造。热辐射体是根据传热学原理，通过已有50多项工程示范，较未使用该技术的加热炉，以产能160万4强化辐射传热技增加炉膛有效辐射面积、提高炉膛表面发射率和定向辐射传热t/a，吨钢煤气消耗270m?/t加热炉为例，单位产品燃料消耗降低10%术功能，达到节约燃气、降低碳排放的效果。平均节能率在以上，每年可节约标准煤4674tce/a。8%~10%甚至以上，热辐射体在995℃时有效发射率达到0.95。采用基于Weinberg于1971年提出的超焓燃烧思想而开发应用，5加热炉无焰富氧主要特征是向燃烧器分别喷入高速的燃料和氧气，可有效克服马钢应用；加热产能提高10%以上、燃耗下降10%以上，烧损下降10%以燃烧技术传统助燃空气富氧燃烧技术带来的因理论燃烧温度较高造成的上，加热温度均匀性明显改善，烟气NOx达标排放。炉内温度不均匀及热力型NOx易产生等问题。通过在靠近燃烧器端燃气管道表面安装特定纳米极化材料，形适用于锅炉、窑炉、加热炉等各类炉窑燃烧系统节能技术改造。预计到炉窑燃烧工艺优成“纳米超叠加极化场”，燃料分子经过“极化场”被赋予额2025年行业普及率可达到5%。可实现节约标准煤30万吨/年，减排CO26化节能技术外特定能量，在燃烧前就处于活跃的激发态，可有效减少燃料83.2万吨/年。分子参与燃烧所需活化能，燃烧过程中此特定能量又可以转化为有效光能、热能，进一步提升热效率。采用高能激光对轧辊表面进行毫秒级高速辐照，在轧辊表面产某钢厂1780热轧产线产量500万吨/年，热轧工序能耗49.5千克标准煤/吨钢。采新型长寿命激光生瞬时高温，生成一层四氧化三铁氧化膜，可提高其高温磨损用长寿命激光闪速氧化膜热轧辊替代原轧辊。实施周期3个月。改造完成后，轧7闪速氧化膜热轧性能，抑制热疲劳裂纹，轧辊使用寿命提高1倍以上。根据辊径辊寿命提高1倍，每天可减少停机保温时间2小时，综合节约标准煤1.6万吨辊、表面粗糙度、长度等参数，智能控制系统自动生成离线烧结/年，减排CO24.4万吨/年。投资回收期2年。预计到2025年行业普及率可达到程序。20%。可实现节约标准煤15万吨/年，减排CO241.6万吨/年。设备安装于冷床上方，以脱盐水为一种工质，以热空气为另一种工质，通过换热器强化传热，达到对管内工质加热目的。系轧钢棒材冷床余统由预热单元、再热单元及公共部分组成。预热单元将其布置已在陕西龙门钢铁有限责任公司完成中试，在其棒材二线推广应用，目8热回收利用技术于冷床上方低温区，再热单元布置于冷床上方高温区，当水通前正在建设中。预期年回收压力≥0.9Mpa蒸汽72000t。过预热单元时，快速吸收冷床表面的辐射热，温度在短时间内达到110℃；经循环流入再热器中形成温压力0.9MPa的饱和蒸汽后进入汽包并向外界供出。轧钢加热炉纯氧利用氧气（氧浓度91-100%）直接取代空气进行的燃烧方式，采唐山某钢铁有限公司120t/h步进梁式加热炉上实施效果：燃料单耗较改9燃烧技术用纯氧无焰燃烧器，利用氧气与高热值燃料直接形成无焰燃造前节能量≥20%；氧化烧损降低15%；产量可提升15%。烧，实现高效、高质量加热。—16—基于炉膛残氧&一氧化碳闭环优化控制，采用CLA-8000系列激光燃烧分析仪检测加热炉各段炉膛内O2和CO残余量进行快速、连已在鞍钢、宝钢、武钢、宝钢湛江、沙钢、中天钢铁、石横特钢、太原10轧钢加热炉燃烧续、实时的监测和记录，进而实时调整炉内各段空燃比/空气钢铁、港陆钢铁、重钢集团等多家企业应用。可降低煤气消耗≥5%、降优化解决方案过剩系数，大幅度降低由于热值波动、流量计计量误差、阀门低氧化烧损≥8%。开度误差等因素导致的燃烧状态偏离现象，使得各段燃烧状态处于最佳燃烧状态。蓄热式烧嘴成对工作，二者交替变换燃烧和排烟工作状态，烧已在太钢、武钢、南钢、天钢、首秦、济钢、唐钢、宝钢、沙钢、攀钢嘴内的蓄热体相应变换放热和吸热状态。当一只烧嘴处于燃烧等500多座蓄热式加热炉投入运行。蓄热式烧嘴的烟气排出温度可降到工作状态时，此燃料通路开通、常温空气（常温煤气）通过炽150-200℃或更低，空气可预热到1000℃以上，热回收率达85%以上，温轧钢加热炉蓄热热的蓄热体，被加热为热空气（热煤气）去助燃（燃烧）；另度效率达90%以上。酒钢一高线作业区实施蓄热式加热炉自助燃烧优11式燃烧技术一只烧嘴一定处于蓄热状态作为烟道，此燃料通路关闭，燃烧化，应用效果：可将加热炉排放的高温烟气降至150℃以下，热回收率产物在引风机的作用下经燃烧通道到蓄热体，使蓄热体蓄下热达85%以上，节能30%以上。本钢板材特钢事业部轧钢作业区采用单量后，经烟道由烟囱低温排出。经过一段时间后，换向阀换（空气）蓄热式加热炉自助燃烧优化，应用效果：可将加热炉排放的高向，两只烧嘴的工作状态互换，两种工作状态交替进行，周而温烟气降至150℃以下，热回收率达85%以上，节能20%以上。复始。通过蓄热体，使出炉烟气的余热得到回收利用。二、余热余压回收利用序技术名称技术简介应用实绩号本技术通过多组形式各异的换热设备经多级串并联使用组成淬（焖）渣蒸汽余热回收装置，设备形式包括喷淋式换热器、流荣程钢铁焖渣乏汽余热回收项目，折算整个采暖季可回收余热量1淬（焖）渣蒸汽道式换热器、壳管式换热器及混合式换热器等，换热方式包括95970GJ，单位换热量的电耗≤7.4kW.h/GJ。本钢板材公司5#、6#、7#、余热回收技术汽-水换热、水-气换热、水-水换热、气-气换热等，经多种换新1#炉均进行换热余热利用供暖。热方式组合使用最终达到淬（焖）渣蒸汽余热回收效果。基于有机朗肯循环（ORC）原理，通过蒸发器回收95-300℃的热低温余热有机工水、热液、蒸汽、烟气中的低温余热，通过向心涡轮和发电机2质朗肯循环将热量转换成高品质电能。参考标准《低温余热双循环发电装（ORC）发电置》（GB/T37819-2019）、《低温双循环余热回收利用装置性能测试方法》（GB/T40286-2021）等。—17—浙江物产环能浦江热电有限公司现有3台130吨/小时循环流化床锅炉，配套2台15兆瓦抽背式汽轮机和18兆瓦发电机。锅炉排烟温度130℃以上，有较大的余能回收潜力。在脱硫塔前后增加低温省煤器，回收进脱氟塑钢新材料低在原脱硫塔前布置氟塑钢低温省煤器，降低脱硫塔烟气温度，硫塔烟气显热，加热除盐水，减少自用蒸汽消耗；在脱硫塔布后安装冷3温烟气深度余热回收烟气显热；在脱硫塔后布置氟塑钢冷凝器对湿饱和烟气冷凝器对湿饱和烟气冷凝降温，回收烟气潜热，再次加热除盐水。实施周凝降温，回收烟气潜热。该技术可解决低品位烟气热量无法有期5个月。改造完成后，以单台炉为例，除盐水通过省煤器和冷凝器回收技术效回收以及回收过程中腐蚀、积灰、寿命短等问题。后，温度从20℃上升到65℃，减少了自用蒸汽的消耗，单台炉节约标准煤2796吨/年，三台炉节约标准煤8388吨/年，减排CO22.3万吨/年。投资回收期11个月。预计到2025年行业普及率可达到1%。可实现节约标准煤60万吨/年，减排CO2166.4万吨/年。宝钢股份硅钢部3#环形炉设计产量为12万吨/年，环形炉废气通过2根烟囱排放，废气量3000标立方米/小时，排放温度约为300~330℃。在废气结合工艺用能需求，综合考虑余热源头减量、高效回收、梯级排放系统中增设一套汽水两用冷凝式余热回收锅炉，将环形炉废气显热4工业余热梯级综利用等方式，实现含尘含硫间歇波动典型中高温余热，提升余和冷凝潜热回收，转换成低压蒸汽供机组使用。实施周期8个月。改造合利用技术完成后，余热回收装置回收热量产生蒸汽2吨/小时（表压0.6兆帕饱热回收利用水平，降低排烟温度至150℃以内。和蒸汽），按每年8400工作小时计算，折合节约标准煤2015吨/年，减排CO25587吨/年。投资回收期3.5年。预计到2025年行业普及率可达到43%。可实现节约标准煤55万吨/年，减排CO2152.5万吨/年。福建三钢2×80兆瓦热回收焦炉及配套干熄焦余热蒸汽高效发电项目为以清洁型焦炉余热烟气作为热源，通过锅炉将水加热到高温超新建项目。新建6台高温超高压中间一次再热余热锅炉和2台高温超高压清洁型焦炉高效高压参数蒸汽，高压蒸汽进入汽轮机高压缸做功后再通过锅炉中间一次再热汽轮发电机组，并配备循环冷却水系统、电气系统、仪控5余热发电技术加热，加热后低压蒸汽进入汽轮机低压缸做功，汽轮机带动发系统、能源介质管网等。实施周期14个月。建设完成后，新型焦炉无焦电机发电。做完功后蒸汽变为凝结水再次进入锅炉进行加热变炉煤气等副产物，综合节约标准煤4万吨/年，减排CO211.1万吨/年。为蒸汽，从而完成一次热循环。投资回收期8个月。预计到2025年行业普及率可达到20%。可实现节约标准煤25万吨/年，减排CO269.3万吨/年。熔渣干法粒化及熔渣通过离心机械粒化增加换热面积，结合强制一次风冷原6余热回收工艺装理，实现高炉渣快速冷却和一次余热回收，粒化后熔渣性能不该项目为研发类技术，暂无推广案例。预计到2025年行业普及率可达到低于水淬工艺；再采用回转式逆流余热回收装置对已凝结渣粒1%。可实现节约标准煤13万吨/年，减排CO236万吨/年。备技术进行二次余热回收，提高余热回收率。7冶金渣余热回收高温渣高效处理及渣热资源一体化利用。参考标准《钢铁行业与综合利用节能降碳改造升级实施指南》等。8储热调峰将储热装置与现有的煤气发电、余热发电进行耦合，利用储能技术将高炉煤气、转炉煤气、热烟气热量进行存储，减少余热余能资源浪费，使其具备承担削峰填谷，促进新能源消纳等重要调峰功能，解决大规模可再生能源引入导致的区域源荷不匹配等问题。参考《“十四五”新型储能发展实施方案》、《关于加快推动新型储能发展的指导意见》（发改能源规〔2021〕1051号）等。—18—三、能源公辅序技术名称技术简介应用实绩号选用低热值煤气发电技术，替代低参数、高能耗、低效率、老化严重的低参数汽轮机，高效AE94.2KS型燃气轮机为单循环、AE94.2KS型燃气轮机由意大利安萨尔多公司设计，国内首家应用。CCPPCCPP发电工程燃单轴、重型E级燃气轮机。与其配套的汽轮机为哈尔滨汽轮机厂机组发电效率为43%，相比现有高温高压机组效率28%提升了15%，按照1气轮机发电技术有限责任公司（简称哈汽）研制的三压、两缸单排汽、高压超CCPP全年13亿kwh发电量计算，改造后全厂新增年供电量4.39×108kWh高温、反动式、凝汽式汽轮机，型号为：LN85-。9.85/3.00/0.300/550/520/238型汽轮机，发电热效率提高到43%，大大提高了高炉煤气的使用效率。锅炉给水泵将除氧水输送至余热蒸汽锅炉省煤器，经余热蒸汽宁夏中卫市众泰33000千伏安硅铁矿热炉烟气余热发电利用项目,该项目锅炉内鳍片管等换热面吸收热量，变成高温热水进入锅筒，锅为新建项目。安装H型鳍片管式烟气矿热余热锅炉、汽轮机、发电机、H型鳍片管式高效筒通过上升管和下降管与蒸发器内鳍片管等换热面吸收热量产自动控制（DCS）以及配套设备。实施周期6个月。实施完成后，发电量2换热技术生饱和蒸汽，饱和蒸汽从锅筒主汽阀进入过热器，产生过热蒸4000千瓦时/小时，每年按照7000小时计算，发电量约2800万千瓦时汽供给用户。H形鳍片管强化传热元件扩展受热面，增加水管烟/年，折合节约标准煤8680吨/年，减排CO22.4万吨/年。投资回收期30侧受热面，同时烟气流经H形鳍片管表面时形成强烈紊流，提高个月。预计到2025年行业普及率可达到70%。可实现节约标准煤14万吨/传热效率和减少烟灰积聚。年，减排CO238.8万吨/年。江苏某公司33#轧机配套闭式循环系统（KBL-40S-A）配置电机，全天24采用温度传感器与压力变送器对闭式冷却塔的换热量变化进行小时运行，全年运行300天左右。对控制系统进行数字化变频节能改造,3闭式冷却塔变频数据采集，将数据传输到变频器，使用模糊算法，动态调节循实施周期1个月。改造完成后，每台设备可节约电量26.8万千瓦时/年，控制节能技术环水泵、风机的频率，实时调整源头发热量与冷却塔的换热量折合节约标准煤83.1吨/年，减排CO2230.4吨/年,投资回收期5个月。之间的平衡，实现冷却塔运行效率最优化。预计到2025年行业普及率可达到50%。可实现节约标准煤9万吨/年，减排CO225万吨/年。哲达科技超一级能效智慧空压站技术以“国家科技进步一等奖山钢智慧空压站获得国内单站最大的一级能效空压站，单站设计规模”的关键智控技术为依托，从系统设计、设备选型、运行优化3000Nm3/min，设计压力0.8Mpa、露点≤-40℃，综合输功效率超一级能、全生命周期管理等维度着手，精心智造一级能效空压站。系效8%，与原山钢集团空压站运行能效提升40%，年节能效益约4000万度4超一级能效智慧统通过应用超高效空压机组、低露点多模式节能型干燥机、高电；南钢压缩空气系统节能改造项目年节能1500万度、本溪钢铁空压站空压站效管网输配、系统智能控制、设备安康管控、智慧能源云服务年节能2500万度电，哲达超高效一级能效站累计应用客户超40个，项目等技术，形成自主知识产权的一级智慧空压站系统装备，为客数量超60个，累计为客户实现年节能超3亿电，节约二氧化碳排放超29户提供真正“高能效、高品质、高安全、高智能”的压缩空气万吨每年。系统。—19—利用可控电磁力将电机转子悬浮支撑，由高速永磁同步电机直接驱动高效三元流叶轮，省去传统齿轮箱及皮带传动机构，机5磁悬浮离心鼓风械传动无油润滑、无接触磨损，具有功耗低、转速高、噪音低适用于工业风机节能技术改造。预计到2025年行业普及率可达到25%。机节能技术、寿命长等特性；通过信息化智能控制系统，可随时根据工况可实现节约标准煤77万吨/年，减排CO2213.5万吨/年。自动调整运行参数，大幅度提升系统运行能效水平，实现整机远程运维、故障诊断和维修调试、无人值守等功能。通过增加变频器或永磁调速装置，对电机运行频率或其拖动负载的转速进行调节，实现按电机拖动设备经济用能需求进行能源供给，做到电机运行节电。典型拖动设备如各种风机（助燃风机、除尘风机）、水泵（氨水泵、层流冷却水泵）、容积式空压机、皮带轮等设备的电机。宝钢宝山基地1880热轧等应用，助燃风机系统节电率为23%，排烟风机电机变频（永系统节电率为20.9，平均节电率8~25%；北营炼钢厂结晶器回水上塔6磁）调速节能技永磁涡流柔性传动调速装置在电动机旋转时带动导体盘在装有泵，通过永磁调速器根据铸机实际用水情况调节工作水泵的转速，节约术强力稀土磁铁的永磁盘所产生的强磁场中切割磁力线，因而在因水泵工作在非高效区及克服阀门阻力的功率损耗，平均节电率约为导体盘中产生涡电流,该涡电流在导体盘上产生反感磁场，拉动22%。导体盘与永磁盘的相对运动，从而实现了电动机与负载之间的转矩传输。该设备是通过调整导体盘和永磁盘之间的气隙大小，来实现电动机和负载之间的扭距控制，从而对负载实现速度的调节，达到调速节能的功能。钢厂地下供水管线由于管材老化、年久失修等原因，管线漏损事故频频发生，每年因管道漏损造成的直接经济损失不可忽视7地下供水管线精。构建了雷达波声波双波耦合的管道漏损定位技术，同时开发已在鞍钢本部和鲅鱼圈钢铁分公司的地下供水管线进行了应用，对埋深准测漏技术了雷达图像数据的多属性分析技术和探地雷达时频综合分析技不超过4米的管道，实现现场定位准确率≥75%，定位精度小于1米。术，进一步挖掘了探地雷达图像中复杂、可靠的信息，以此实现对漏损位置和规模的精准识别。广西盛隆有限公司粗钢产能约1200万吨/年，生产用能约660万吨标准煤针对钢铁、有色、化工等行业企业富余低热值煤气利用效率低/年，产富余煤气80~120万标立方米/年。采用超临界一次再热技术，主低热值煤气高效的问题，开发适用30~150兆瓦小容量机组超高压、亚临界和超蒸汽参数达24.2兆帕，并采用一键启停、煤气锅炉自动燃烧控制等技术8发电技术临界系列低热值煤气高效发电技术，将富余低热值煤气送入煤进行节能改造。实施周期1年。改造完成后，据统计，145兆瓦机组发电气锅炉燃烧，产生蒸汽送入汽轮发电机组做功发电，提高低热量近12亿千瓦时/年，折合节约标准煤37.2万吨/年，减排CO2103.1万值煤气利用效率。吨/年。投资回收期16个月。预计到2025年行业普及率可达到10%。可实现节约标准煤480万吨/年，减排CO21330.8万吨/年。—20—应用高效节能电机、变压器、水泵、风机产品，合理配置电机功率，开展压缩空气集中群控智慧节能、液压系统伺服控制节电机、变压器、能、势能回收等先进技术研究应用等，提高公辅设施能效水平9水泵、风机等公。参考《电机能效提升计划（2021-2023年）》《变压器能效辅设施能效提升提升计划（2021-2023年）》。参考标准《电动机能效限定值及能效等级》（GB18613-2020）、《电力变压器能效限定值及能效等级》（GB20052-2020）。首钢硅钢车间年产取向硅钢50万吨，硅钢氧化镁涂层机组采用红外涂层干燥炉，原涂层炉采用金属丝网型式燃气红外燃烧器，运行一段时间后混合气体在多孔介质孔隙内产生旋涡、分流和汇合，剧烈扰动由于氧化镁涂层掉落影响燃烧器辐射管能力，造成加热能力不足。原红。燃烧产生的热量通过高温固体辐射和对流方式传输，同时借外涂层干燥炉改为多孔介质涂层干燥炉，面板使用温度由1050℃提升至10多孔介质燃烧技助多孔介质材料的导热和辐射不断地向上游传递热量预热气1350℃，更换面板480套。实施周期2个月。改造后，机组加热效率提升术体，并依靠多孔介质材料蓄热能力回收燃烧产生高温烟气余热10%，硅钢生产线干燥工序平均天然气消耗降低40立方米/小时，每年。按照工作7000小时计算，可节约天然气28万立方米/年，折合节约标准煤372吨/年，减排CO21031吨/年。投资回收期30个月。预计到2025年行业普及率可达到50%。可实现节约标准煤12万吨/年，减排CO233.3万吨/年。钢铁企业梯级补排水、系统大循环工艺主要采用分质补水、将高水质用户的排水作为低水质用户的补水并进行系统大循环（将炼钢余热锅炉、轧钢气化冷却、炼铁软水循环系统等的软分质供水、梯级水排水排入各分厂净循环水系统作为补充水，将各分厂的净循11排水、循环利用环水系统的排水作为各分厂浊循环水系统的补充水，各分厂浊陕钢集团汉钢公司应用技术实现吨钢耗新水量约1.5m3。节水技术循环水系统的排水排入废水处理系统，经处理后用于双膜法除盐水制备系统，将制备的除盐水用于余热锅炉、气化冷却、软水循环系统等高水质用户的补水，完成一个大循环，开始下一个大循环），生产新水只作为大循环的补充水。丰南钢铁电网系统覆盖范围包括220千伏总降变电所2座、110千伏变电适用于钢铁行业电网智慧管控节能技术改造。通过电网运行安所14座、发电机组4座，电源、电网、自发电机组和负荷之间没有协调钢铁企业电网智全化、潮流控制自动化、电网调度智能化、数据采集全景化、运行，造成较大能源浪费。采用电网智能管控技术对企业电网进行智能12能管控技术设备运维规范化、事故处理智慧化等核心功能，使企业电网内控制,实施周期18个月。改造完成后，发电量增加100万千瓦时/天，可发电设备、用电设备实现高效协调运行，提升余能发电机组自节约电量3.3亿千瓦时/年，折合节约标准煤10.2万吨/年，减排CO2发电利用率。28.3万吨/年,投资回收期1年。预计到2025年行业普及率可达到5%。可实现节约标准煤31万吨/年，减排CO286万吨/年。—21—山西建龙炼铁厂200平方米烧结机配套一台电袋复合除尘器，除尘器长减污折叠滤筒其过滤材料呈折叠状，内有一体成型支撑骨架；期运行压差在2000帕，烟气捕集效果差。采用等距大折角折叠滤筒替换具有高过滤精度和高通气量，可以在有限空间内提供更多过滤传统布袋，共计安装直径为158×3000毫米的折叠滤筒3712支。实施周13钢铁行业减污折面积，同时，实现对微细粉尘高效捕集和除尘器低运压差；通期1个月。改造完成后，过滤面积增加，除尘器运行压差从2000帕降至叠滤筒节能技术过等间距热熔技术，降低运行阻力，延长清灰周期，降低风机1200帕，根据电表统计，可节约电量140万千瓦时/年，折合节约标准煤434吨/年，减排CO21203吨/年。投资回收期1年。预计到2025年行业普电机功耗，延长使用寿命。及率可达到50%。可实现节约标准煤10万吨/年，减排CO227.7万吨/年。与周边系统建立通讯接口，实现与生产、设备、用能过程深度目前在宝钢、首钢京唐、马钢、太钢等多地得到应用。随着智能制造的在线融合，进行装置级、系统级及多系统联合优化。具体体现逐步深入和钢铁业数字化转型的深入，能源中心建设进展顺利，智慧能在多介质系统综合平衡、工序之间的供需协同、区域物流-能流源管理系统应用将更加迫切。湛江钢铁实施智慧能源信息化项目，结合14钢铁智慧能源管的协同等多个方面，采用智慧模型和机器学习等技术，以时空生产工艺特点和物料能源消耗实际数据，实现全公司、各工序碳排放总理系统扩展为基础。建立智慧能源管理平台，实现多能源介质智能调量、强度月度在线统计核算功能。项目完成后实际的能源加工转化效率度和精细化能源管理需求，重点分析和跟踪相关单元能源消耗由2018年的93.8%提升到2021年的94.46%，提升了0.66%，节能量727.92、能效指标、异常因素等相关变量，提高钢铁企业能源领域的万吨标煤，减碳量约24981吨。数字化、网络化、智能化。利用80-350℃中低温废热以及冷媒介质低沸点特性，结合高速磁浮发电机、涡轮机、热力、机械、电力电子技术，经系统优高速磁浮ORC发电化整合而成低温发电系统。预热器、蒸发器接受热源(>80℃的宝山钢铁股份有限公司应用蒸汽差压高速磁浮发电实施效果：产低压蒸15技术水或低压蒸汽)的热量，将有机工质（R245FA）加热成高压的蒸汽流量25-65吨/小时，年净发电量176万度（年按8000小时运行），年气,然后进入膨胀机推动转子做功，同时降温降压，再进入冷凝节约标煤563吨。器冷凝成液体，液体被工质泵升压，进入预热器、蒸发器，完成一轮循环。从而可将低品位热能转换为高品位的电能。选用高效超临界煤气发电技术，替代低参数、高能耗、低效率、老化严重的低参数汽轮机，高效超临界煤气发电主蒸汽额定国内已有多家钢铁公司应用。超高效超临界机组全厂热效率纯凝工况下16高效超超临界煤压力24.2MPa(a)，主蒸汽额定温度600℃，配套超临界参数直流为43.5%，相比现有高温高压机组效率（平均热效率约29%）提升约气发电技术炉次，再单热炉、膛单、轴平、衡单通排风汽、、一凝次汽再式。热可燃提气高锅高炉炉及煤高气效的超使临用界、效率一50%，改造后全厂新增年供电量3.29×108kW.h。。采用“3+1”段全预混燃烧方式，三个独立燃烧单元，使炉内温度均匀，热效率提高，解决燃烧不充分导致高排放问题。用风适用石化化工、钢铁等行业以天然气、石化气及钢铁产煤气为燃料燃烧17高效节能低氮燃流速引射燃气，燃烧过程中逐渐加速，同方向上混合燃烧，充工艺节能技术改造。预计到2025年行业普及率可达到1%。可实现节约标烧技术分利用燃气动能，增加炉内尾气循环，延迟排烟速度，降低排准煤39万吨/年，减排CO2108.1万吨/年。烟温度，提高热交换效率，有效抑制NOx、CO2、CO产生。通过分段精密配风，实现最佳风燃比，火焰稳定。—22—18高效煤气发电回收钢铁生产中伴生的富余焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气，通过采用双超、超高温亚临界等高效煤气发电机组，以燃烧的形式将化学能转化为电能输出。参考《“十四五”工业绿色发展规划》（工信部规〔2021〕178号）。参考标准《钢铁企业副产煤气发电技术规范》（YB/T4881-2020）。新抚钢棒线材生产线改造项目:生产过程中，物料分批次逐步进入连续生产线，对于生产线上所有设备都处于断续工作制，生产过程存在大量通过将工频电压转换为直流电压，然后将直流电压再转化为可负荷冲击过程。新抚钢棒线材生产线共150余台低压变频电机，整条生高性能低压变频变频率可变幅值的电压，从而改变电机输入电压，可在满足转产线设计供电功率为20兆瓦，采用国产高性能低压变频技术进行节能改19器速、力矩情况下匹配电机负载自适应调节，对运行功率、效率造,,实施周期三个月。改造完成后，由于交流电机免维护，且省去冷却进行动态优化，实现对交流异步电机调速，有效降低电机系统水部分，每年减少运维成本，交流电机效率比直流电机高2%-3%，可节能耗。电107万千瓦时/年，综合节约标准煤331.7吨/年，减排CO2919.6吨/年,投资回收期3年。预计到2025年行业普及率可达到5%。可实现节约标准煤13万吨/年，减排CO236万吨/年。适用于燃煤电厂、化工、水泥、高炉、转炉等领域。采用柔性凝水导流、波形凝聚增效、放电冷凝换热耦合技术，提升管式管式冷凝节能节冷凝器的综合冷凝换热效果、多污染物协同脱除效率、收水效以4×750t/d垃圾焚烧炉烟气冷凝除湿项目为例，单台年可回收热量20水及多污染物脱率。优化湿法脱硫-管式冷凝紧凑型一体化装备工艺和结构参44.2万GJ（全年运行),折合标准煤1.2万吨/年，年减少CO2排放量约数，创新设计错位喷淋、壁流再分布、强化团聚及高效拦截细3.12万吨。除技术装备颗粒捕集,降低系统运行阻力。构架水平衡分级测算及智能协同控制系统，实现多行业排放不同组分高温高湿烟气热量高效梯级回收和优化收水控污系统的设计和运行。适用于矿山、冶金、机械、石油、化工、建材、陶瓷、纺织设备电机节能改造。对三相异步电动机的转子母体重新加工改21旧电机永磁化再造，将磁钢表贴于转子上，使其变成了具有自启动功能的三相再制造后电机较未进行再制造的电机相比较，再制造后电机每千kW全制造技术永磁同步电动机。三相异步电机改造成永磁电机后结构简单,使年可节电68万kWh，全年节约标煤8.357万t，减少CO2排放5.82万t。用和维护方便、具节能的特点，且实现了电机自启动，改造后的电机节电率可达10%-30%。由水能机和补偿电机构成的水电双动力节能风机系统，使得冷冷却塔水电双动却塔风机系统具有水能机和补偿电机双动力，将循环水系统富已在包括钢铁冶金、石油化工等行业近百家企业的新建冷却塔或已安装22力风机节能技术余的压力转换为动能驱动风机运转，在确保冷却塔完全满足生冷却塔上应用。水电双动力节能技改后，节电率达到70%以上。产工艺冷却降温的同时，节省电耗。整套设备动能以系统回水余能驱动水能机为主，动力补偿为辅。煤气、余热、蒸钢铁企业副产的二次能源，包括高焦转煤气、蒸汽、余热、水23汽、水等资源协等资源，可外供周边用户，协同全社会减少二氧化碳排放。参考标准《城镇燃气设计规范》（GB50028-20062020年版）、《同外供城镇供热管网设计标准》（CJJ/T34-2022）等。—23—适用于钢铁、化工、电力、烟草、食品、医药、石化、电子、印染、电镀等工业行业的未被污染的蒸汽冷凝水的回收循环利汽液分流微负压用,可直接用于锅炉的补充用水。蒸汽经加热设备工艺换热后产24蒸汽冷凝水回收生不同压力的冷凝水，冷凝水通过疏水阀后流至汽液分离缓冲以40th蒸汽锅炉为例,年节约标准煤2820吨，减少CO排放量约7332吨。罐(微负压)内，进行汽液分离；分离后的冷凝水通过疏水阀泵技术加压输送至冷凝水回收设备,闪蒸汽则引射至闪蒸吸收装置,吸收后进入冷凝水回收罐内，再经冷凝水回收设备加压泵送至锅炉房回用或其他用水用能点。根据长流程钢厂水系统现状以及钢铁所处地区淡水资源的特全流程钢厂水系点，聚焦源头节水、废水处理回用、浓缩液资源化和智慧集中湛江钢铁应用本技术实现全流程废水零排放，2021年吨钢耗水同口径对25统智慧管控与零管控四个维度，包括多渠道非常规水源可持续利用、水系统全比2018年0.76m³/t，节约731吨标煤，减少碳排放1496吨，年节水成本排放技术流程智慧管控、废水“梯级处理-分级回收-分质利用”处理以3325万元。及排海废水全量资源化利用等技术。天津钢铁（集团）有限公司烧结厂630千瓦配料除尘风机采用调速型液力耦合器绕组式永磁耦合调速器是一种转差调速装置，由永磁外转子、进行风机调速，耗电量304.2千瓦时/小时，1400千瓦成品除尘风机采用调速型绕组式永磁耦合绕组内转子及控制系统组成，永磁外转子与绕组内转子有转速液力耦合器进行风机调速，耗电量934.7千瓦时/小时。采用绕组式永磁耦合调26调速器技术差时，绕组中产生感应电动势，控制绕组中感应电流，实现调速器替换原有调速型液力耦合器。实施周期三个月。改造完成后，单位能耗显速和软起动，转速滑差形成能量引出发电，回馈到用电端再利著降低，节电率27.4%，节约标准煤428.2吨/年，减排CO21187.2吨/年,投资回用，实现节能提效。收期14个月。预计到2025年行业普及率可达到1%。可实现节约标准煤81万吨/年，减排CO2224.6万吨/年。机体采用凸极定子和凸极转子双凸极结构，定子绕组集中、结新型开关磁阻调构开放，散热快温升低，转子不设绕组、永磁体、滑环等部预计到2025年行业普及率可达到40%。可实现节约标准煤20万吨/年，减27速电机系统件，转动惯量小，铁损、铜损及励磁损耗较小，功率因数高，排CO255.5万吨/年。通过电子无刷换向，保证电机效率、稳定性、可靠性和使用寿命。通过准确掌握用户的用气规律并作出趋势预测，设定满足生产压缩空气系统集工艺需求的最低压缩空气系统总管压力，再通过采用高效空压宝钢宝山基地钢管、初轧多个场合应用；年节电6032万kWh，减少12个28中群控智慧节能机、零气耗干燥机、疏水阀等设备，以及精准调控空压机，可定员，节电率5%以上。技术降低总管压力波动，适当降低总管压力，能降低管路泄漏量，满足用户经济用气需求实现节能。山东盛阳金属科技股份有限公司1700毫米热轧高压水除鳞系统并联使用转炉每个冶炼周期为30分钟左右，吹炼时间和装、出料的时间5台710千瓦水泵，通过增减泵的数量来调节出水压力，导致压力控制不各占一半，风机在转炉吹炼时高速运行，在吹炼后期及补吹时连续，泵系统磨损严重，维护费用高。采用MVC1200-10K/350高压变频冶金工业电机系中速运行，而在出钢和装料期间可将速度降低，这样既能满足器及控制系统进行智能驱动。实施周期5个月。改造完成后，新系统29统节能控制技术转炉冶炼工艺要求，又能实现节能。因此基于大数据分析和智15~50赫兹升速时间8秒，50~15赫兹降速时间20秒，系统振动减小，水能控制理论，通过研究不同冶金工艺条件下电机和负载匹配关泵寿命延长，生产自动化水平提高。据统计，可节约电量510万千瓦时/年，折合节约标准煤1581吨/年，减排CO24383吨/年。投资回收期3年系、控制策略优化等实现电机系统节能优化。。预计到2025年行业普及率可达到40%。可实现节约标准煤11万吨/年，减排CO230.5万吨/年。—24—适用于余能回收利用系统设备节能技术改造。热流体介质输入一种基于螺杆膨螺杆膨胀机，随着阴、阳螺杆槽道中热流体的体积膨胀，推动30胀机的余热利用阴、阳螺杆向相反方向旋转，齿槽容积增加，热流体降压膨胀预计到2025年行业普及率可达到20%。可实现节约标准煤67万吨/年，做功，实现热能向机械能转换，螺杆膨胀机与发电机相连，驱减排CO2185.8万吨/年。技术动发电机发电，从而实现余热利用，热流体介质可以是工业余热蒸汽、汽液两相热水或气站减压天然气。将立式循环流化床锅炉单床炉膛“折二化一为三”形成三床炉卧式循环流化床膛，延长燃烧时间；一级灰循环升级为两级灰循环，对复杂燃适用于钢铁、石化化工行业燃生物质、燃煤炭等燃烧设备节能技术改造31燃烧成套技术料具有更强适应性和操作友好性；高温分离变为中温分离，可。预计到2025年行业普及率可达到1%。可实现节约标准煤90万吨/年，避免燃用低灰熔点燃料时在循环回路内结焦；空气和燃料双分减排CO2249.5万吨/年。级降低原始NOx生成，可节约脱硝成本。四、固废资源综合利用序技术名称技术简介应用实绩号不锈钢短流程炼该技术可将氧化铁皮、除尘灰、污泥、钢渣处理回用摇床金属该技术应用于振石集团东方特钢有限公司年处理5.5万吨固废制球资源1钢固废资源化综料、抛丸珠粉等固废通过干化制球，球团作为冶炼原料使用。综合利用项目，已运行4年。合利用适用于冶炼、化工等行业重金属危险废物的治理与资源化，尤其适用于重金属污泥、浸出渣、滤渣等细颗粒、高含水危险废本技术平均处理每吨重金属污泥综合电耗221千瓦时，折算标准煤为典型重金属污泥物的处理。基于细颗粒相矿化调控分离重金属原理，以“水热67.41千克,CO2排放量约175.25千克/吨;常规水泥窑平均处理每吨重2矿相重构法资源解离-定向结晶-多级分离”的重金属回收方法,研制了污泥定向金属污泥综合电耗1067.4千瓦时，折算标准煤为325.56千克，CO2排化处置技术矿化反应器和后处理工艺,建成化工、冶炼、电镀等多种污泥转放量约846.448千克/吨。与常规水泥窑相比，处理每吨重金属污泥减晶解毒与资源化处理工程，处理后有价元素铬、铜等回收率大少CO2排放量约671.20千克。于98.4%,砷等元素浸出毒性降低99.8%。本工艺主要包括锰渣煅烧脱硫和烟气制硫酸两个工段，及后续脱硫锰渣的资源化利用，情况如下：1）锰渣煅烧脱硫工段，根据电解锰渣的物化特性，采用回转窑煅烧的方式脱出锰渣的硫，产生的脱硫锰渣可作为生产水泥的原料或混合材料，破碎筛分后代替建筑再生骨料或中电解锰渣资源化细砂用于混凝土和各类水泥砖生产。2）烟气制硫酸工段，利用高温煅3综合利用工艺技烧电解锰渣，产生含二氧化硫和少量氨气的混合气体，气体经过脱氨该技术由宁夏天元锰业集团有限公司提供，已用于该公司年产1500万块术、酸铵净废化、水干经汽燥后提脱采氨用生“产两氨转水两吸，”尾工气经艺生处理产硫后酸达，标净排化放工。段硫产和生氨的资硫源标准生产线，产品符合国标要求。回收利用率达99.8%、锰渣实现无害化和资源化利用。电解锰渣无害化和利用后满足以下标准：Q/TY0002-2015《活化脱硫锰渣用于水泥原料、混合材料技术标准》、Q/TY0003-2018《用于水泥中的脱硫锰渣》、2021-0130T-JC《水泥和混凝土用脱硫锰渣》。—25—钒渣在NaOH亚熔盐介质中经微气泡强化溶出，获得含钒铬的浸出液，再经脱硅、冷却结晶、蒸发结晶获得钒酸钠、铬酸钠和钒渣亚熔盐法钒结晶母液；结晶母液全部返回溶出工序循环使用；钒酸钠经钙该技术由承德钒钛新材料有限公司提供。承德钒钛和中科院过程工程研4铬共提与产品绿化-铵化工艺制备纯度在99.5%以上的高纯氧化钒产品；提钒尾究所联合攻关，开发了亚熔盐法钒铬共提与产品绿色制造集成技术。色制造集成技术渣脱钠后作为烧结矿全量化利用；五氧化二钒、铬酸钠产品性2017年6月建成投用了钒渣亚熔盐法高效提钒清洁生产示范工程。目能均达到或优于行业标准要求。以中科院原创亚熔盐平台技术前，该技术正在第三方企业进行年处理10万吨钒渣的推广应用。为依托，以钒渣中钒铬资源的高效清洁利用为目标，形成了钒渣亚熔盐法钒铬共提及产品绿色制造工艺。废钢回收加工配以再生资源加工配送为主体，对废钢铁开展加工作业和配送的5送专业场所。参考标准《废钢铁加工行业准入条件》《废钢铁加工行业准入公告管理暂行办法》等。利用氧化物、硫化物、硫酸盐、单质等交互反应过程以及固相复杂多金属物料、液相、气相等多相耦合反应过程，处理含有铅、锌、锑、铜铜回收率>96%；锑回收率>90%；银回收率＞97%；铅回收率＞97.5%；金6协同冶炼及综合、锡镍、铋、碲、金、银、砷、硫、铁、氟、氯、铬等十几种回收率>97.5%；铋回收率>90%；锌回收率＞90%；脱硫率>98.5%；氧浓回收关键技术元素的复杂物料，进行回收。采用逆流焙烧干燥、富氧侧吹冶度最高95%；废水、废气、固体废物优于国家现行排放标准。炼、富氧燃料浸没燃烧等技术，保证处理后的弃渣属于一般固废。7钢筋撕碎线钢筋撕碎线是一款能将废旧钢筋撕碎成一定尺寸的钢筋颗粒的该技术应用于唐山木兰实业有限公司、华菱涟源钢铁有限公司等，可年成套设备，由撕碎主机、入料输送设备、出料输送设备、动力产10万吨以上钢筋颗粒。驱动系统、智能控制系统等组成。废旧钢筋预处理后，由抓取设备将其抓取到进料传送设备上，物料被摊铺均匀的同时，非金属等杂料被挑选出来。而后，物料进入到撕碎主机中的剪切腔体中，通过双滚式剪切刀片将其撕碎切断，产出一定尺寸的颗粒。施工工艺过程：抓料上料→物料分选→主机撕碎→出料。该技术首先对干湿原料预混处理，再通过自动可控的回转窑将技术设备已在河钢舞钢实业公司设计建设处置含锌固废的新型回转窑工钢铁企业含锌固含锌固废进行脱锌处置，实现次氧化锌的高效回收和含铁物料艺产线，于2019年10月投产，经多次调整和优化，至今回转窑稳定运8废全量回收装备循环利用。实现脱锌率达90%以上，富铁料含铁达60%以上，无行，每年仅年修一次。入炉含锌量达4%左右，配碳15%左右，含锌物料技术脱锌率达92%，含铁二次资源TFe达到62%、含锌量0.3%左右，超过了年二次固废污染，含锌固废利用率达100%。处置含锌固废15万吨的设计指标。钢铁烟尘及有色通过对原料的火法富氧燃烧挥发与湿法综合回收有价金属,对固锌冶炼总回收率>88%，火法锌回收率>93%，湿法炼锌回收率>95%，湿法9金属冶炼渣资源废中的锌、铟、铅、镉、铋、锡、碘、铁等进行综合回收,并从炼锌直流电耗为2850-2950kWh/tZn，湿法炼锌电解效率>92.5%，熔铸化清洁利用技术生产过程中产生的碱洗废水中回收碘及钠钾工业混盐,工业废水回收率>99.68%，铟冶炼回收率＞82%，铅直收率＞99%，镉直收率＞经处理后全部回用于生产,减少新水消耗。98%，新水消耗<5m3/tZn。—26—该技术是将沾染废矿物油、油漆的危险废物铁质包装桶进行清钢铁转炉短流程残压块，并利用其中的废铁作为炼钢材料。处理过程中产生的该工艺技术设备应用于浙江省环保集团北仑尚科环保科技有限公司、宁10协同资源化利用废油、油漆回收后交由第三方资质单位再利用。该技术建立了波钢铁有限公司等。铁质废包装桶技一套钢铁转炉短流程协同资源化利用铁质废包装桶的危废处置本技术适用于钢铁冶炼炉窑协同处置工业固体废物，可用于炼钢厂自身术工艺，形成自动化清残压块、危废贮存及处置、压块转炉资源危险废物的消纳处置，具有一定的推广前景。化利用的技术方法。该设备由辊压机、组合选粉机、收尘器和风机等组成。物料经该技术由天津水泥工业设计研究院有限公司提供，应用于邯郸市邦信建计量配料和提升输送，经预处理后，进入辊压机上方的荷重小筑材料有限公司、兴隆县中泰建材有限公司、莒县城阳水泥有限公司等11钢渣/矿渣辊压机仓，继而喂入辊压机被挤压粉磨。经过粉磨后的物料直接进入。终粉磨系统技术选粉机烘干和分选。烘干热源来自热风炉产生的热风，分选后该技术粉磨效率高，除铁效果好，系统阻力低，具有节电效果，有一定的粗料返回辊压机被再次挤压，而合格的成品被风带入收尘器推广价值。收集后送至成品库储存。该技术通过调节选粉机转速、磨机气流量和碾磨压力，并与合适高度的挡料圈相结合，可获得要求的研磨细度。该设备集破该技术由中材（天津）粉体技术装备有限公司提供，在江苏融达再生12钢渣立磨终粉磨碎、粉磨、烘干、选粉为一体，具有电耗低、密封性能好、占资源集团年产30万吨钢渣微粉TRMG3221立磨项目应用。技术地面积小、流程简单等特点。该设备采取了新型立磨研磨区结钢渣粉可用于建材产品中，具有一定推广价值。构，可实现高压少磨技术粉磨钢渣；同时也开发了系统除铁以及磨内除铁，减少了铁的富集。钢渣经过焖箱热焖渣/滚筒裂解、筛分、破碎、磁选、磨粉等多该技术由宁波钢铁有限公司提供，年钢渣处理量约50万吨。集成技术生13钢渣资源化利用道工序，从中选出甲级钢渣、乙级渣钢、粒子钢、混合渣粉、产线在宁钢应用10多年，并不断改进优化，30%含铁料返回钢厂使用，集成技术精矿粉等产品返回钢厂，尾渣通过钢渣微粉生产线生产微粉，70%尾渣磨细粉加工成钢渣微粉。设备应用情况良好，按宁波钢铁生产作为建材原料或制作高性能土壤固化剂。数据，吨钢的钢渣资源化利用效益20元，具有一定推广价值。该装备集成提升机、制砂机、模控筛、粒型优化机、除湿系统、智能控制系统于一体，将石屑、瓜米石等尾料制作成精品机制砂。物料经提升机送入制砂机后，通过四口转子及非圆叶轮高效环保型集约进行多次冲击破碎、研磨整形，进入模控筛进行级配调节，调该技术已应用于涞源县冀恒矿、首钢迁安裴庄生态修复项目、河北九洲14式塔楼制砂成套节后进入粒型优化机进行再次磋磨整形，最后经加湿除尘后出矿业、山东邹城住宅建筑有限公司等，产品可达到GB/T14684中Ⅱ类机装备料，产出的精品砂级配合理、粒型圆润，可达到GB/T14684中Ⅱ制砂的要求。类机制砂的要求。工艺如下：提升给料→冲击破碎→研磨整形→级配调节→磋磨整形→加湿除尘→机制砂。—27—该设备采用“挤满式层压破碎”技术，对各类尾矿进行磨前破碎，破碎效率高；主要利用破碎机执行部件对积聚在破碎腔的多层物料实行冲击、挤压，使物料粒子间相互产生挤压、劈裂该技术设备分别在山西众鑫的800TPH尖山铁矿废石综合利用项目和北京15高效智能尾矿破、折断、磨削而实现破碎；应用智能控制系统，通过采集先进首钢磁铁矿尾矿项目应用。碎技术设备的传感器信息，对破碎设备的运行状态实时监控与信息反馈，该技术设备可用于各类尾矿进行磨前破碎，破碎效率高，节能环保，具提高尾矿破碎生产效率，优化产品粒形，降低能耗；通过设置有一定推广价值。防尘系统，有效沉降破碎作业中产生的粉尘颗粒，减少环境污染。固废基高性能尾以矿渣、钢渣、脱硫石膏等大宗固体废弃物为主要原料，通过充填体强度最高可达6MPa以上，充填灰砂比可达1：10以上。提高16矿胶结充填胶凝机械活化和添加高效激发剂，有效激活固废潜在胶凝活性。新工业固废利用价值，产品应用成本仅为水泥等传统胶凝材料50%以下且材料制备和应用型高效尾矿胶结充填胶凝材料可适用于多种类型难胶结尾矿性能更高；促进矿山尾矿减量排放，消除尾矿库带来的安全隐患和环境技术（特别是超细全尾砂），实现“以废治废”。破坏。ALC生产线的蒸压加气混凝土墙板、砌块生产工艺包括原料准备、钢筋网片加工、钢筋网组装、配方设计及计算、浇注、坯体固废物制备装配养护、拔钎、切割、坯体蒸压、出釜及打包等关键环节。包含固废料占比超过80%，可用于新型建材产品生产制造。已在长春兴晟建17式建筑绿色一套可编程的控制系统，可实现生产线的上料、计量、搅拌、筑材料有限公司项目、山东中喆函大建筑科技有限公司项目进行工程应（ALC）板材智能温控、浇注、模具运行、报警、切割、包装等作业的自动化。用。化装备技术建立了生产线全自动运行状态下的关键信息实时监测、异常捕捉、预报预警机制，可用于蒸压加气混凝土墙板、砌块绿色制造生产线。将高温熔态冶金钢渣在一个转动的密闭容器中处理，在工艺介滚筒法冶金钢渣质和冷却水共同作用下，高温渣被急速冷却、碎化和固化，并采用密闭容器进行处理，烟气排放浓度≤10mg/Nm3，平均降低颗粒物排18高效清洁处理技由高温熔融状态处理成低温粒化状态，实现破碎和渣钢分离同放2-4mg/Nm3；吨渣回收铁资源0.22kg、吨渣用电约10kWh。术步完成。整个系统进渣安全可控、短流程、清洁化（渣不落地、水循环使用零外排、废气集中处理超低排放）。从含铁尘泥回收铁矿石，作为冶炼原料。参考标准《产业结构含铁含锌尘泥回调整指导目录（2019）》《钢铁行业节能降碳改造升级实施指19收与利用南》《转底炉法粗锌粉》（YB/T4271-2012）《转底炉法含铁尘泥金属化球团》（YB/T4272-2012）《转底炉处理冶金尘泥技术规范》（YB/T6072-2022）等。采用干湿联合分选技术与装备，利用排土场粘细物料制备高品质砂石骨料。首先对物料进行预先筛分，粗粒级物料经连续破基于大宗铁尾矿碎后进行再筛分，从而脱除粗颗粒表面包裹的高水分细粒级物该工艺技术设备应用于迁安首矿建材有限公司裴庄产线，可修复排土场20资源的高品质砂料，高水分细粒级物料采用湿法生产建材产品，低水分物料采生态环境2300亩。石骨料干湿联合用干法筛分及制砂工艺生产建材产品，该工艺适用于北方铁矿该技术可用于解决冶金矿山排土场铁尾矿堆存问题，通过干湿联合技术制备技术与装备山排土场粘细物料制备砂石骨料，采用专用筛分、选别设备技生产建材产品，具有一定推广前景。术以及多单元智能控制系统，实现质量、效率提升和能耗降低。—28—该技术由浙江大学提供，在河南焦作打造了首个工业规模CO2矿化养护基于工业固废的该技术使用增压的CO2对混凝土砌块进行矿化养护。首先将粉煤混凝土示范工程。项目通过复配固废形成CO2矿化低碳胶凝材料，固废二氧化碳矿化养灰、冶炼废渣等工业固废与高盐废水复合配比，形成CO2矿化低用量>90%；通过注入调节装备与CO2矿化养护装备的联动，采用梯级均21护混凝土砌块工碳胶凝材料，再通过CO2矿化养护装备及梯级均压工艺生产混凝压CO2矿化养护工艺，实现了每年1万吨的CO₂温室气体封存，CO2转化率达98%以上，并年产1亿块MU15标准的轻质实心混凝土砌块产品。2022艺与装备土建材。年，该技术在香港环保署主导、中国建筑国际集团承建的香港有机资源回收中心二期工程（O·PARK2）项目中大规模应用。采用高压水为动力，用一定压力的高压水和一定浓度的钢丸在耐磨除鳞喷头内充分混合,形成高能固液两相流,通过高速微细相比传统酸洗等表面清理工艺，该技术可实现吨钢废酸减排20kg、含22金属表面无酸除磨料的打击磨削与高压水楔强力冲蚀共同作用,一次性清除金属酸废水减排0.6t;可全面满足不同材质金属、不同类型表面污染物的清鳞成套技术表面氧化层、油、盐、粉尘等杂质,确保待加工金属基体表面无理需求，生产成本较传统工艺降低10%-70%。任何附着物,过程中水与磨料可循环使用,产生的废渣作为铁精矿等可直接回收，并且无其他废水、废气排放。该技术以矿渣固废为原料，原料经上料系统进入矿渣立磨粉磨在唐山六九年产120万吨矿渣微粉EP总包项目、罗源闽光年产120万吨矿利用矿渣固废生系统，在立磨内经过破碎、粉磨、烘干、气体输送、选粉，由渣微粉EPC总包项目、信阳钢铁年产80万吨矿渣微粉项目进行工程应用23产矿渣微粉集成热风炉提供矿渣在磨内烘干需要的热量，结合机械学、热工学。、流体、液压传动、自动控制、参数监控、耐磨材料等集成技该技术能够消化工业固废生产矿渣水泥微粉，实现变废为宝，工艺绿色技术术，生产矿渣微粉。包含矿渣上料系统、矿渣粉磨系统、热风、环保、高效、节能，具有一定推广应用前景。炉供热系统、矿渣微粉存储与发运等工序。该技术采用梯级回收工艺技术及设备回收磨选细粒级湿尾矿。该工艺技术由南京宝地梅山产城发展有限公司矿业分公司提供，设备由磨选细粒湿尾矿工艺主要包含尾矿浓缩制砂、细粒级尾矿分级过滤脱水、微细唐山陆凯科技有限公司和景津装备股份有限公司提供。在中国五矿集24全量资源化梯级粒尾矿高效浓缩压滤脱水。首先将磨选后的湿尾矿浓缩，并筛团安徽开发矿业、江铜集团、湖北兴发磷矿和安徽龙桥铁矿等推广应用利用工艺技术及分制砂，筛下矿浆经超长变锥旋流器分级，旋流器底流经陶瓷“高效浓缩+压滤脱水”尾矿处理工艺，实现了磨选后尾矿资源化综合设备过滤机脱水，溢流通过浓密机浓缩至浓度51%以上膏体，再经高利用。压压滤脱水，得到建筑细砂和水泥铁质校正剂产品。在密闭压力容器内，利用钢渣余热遇水产生的高温高压水蒸气使钢渣中的游离氧化钙快速消解，并使钢渣粉化。包括钢渣辊压破碎和余热有压热闷两个阶段，第一阶段在30min内完成熔已在60家钢铁企业的120条生产线应用。可最大程度实现钢渣资源化，熔融钢渣高效罐融钢渣由1600℃冷却至600℃以内，粒度破碎至300mm以下；处理后钢渣20mm以下颗粒占比>70%；尾渣浸水膨胀率<2%；烟气中颗粒25式有压热闷处理第二阶段在2h~3h内完成钢渣有压热闷，钢渣中游离CaO充分消物浓度低于10mg/m3。尾渣符合《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》(GB/T技术及装备解至含量小于3%,浸水膨胀率小于2%。该技术具有适应性强、周20491-2017）和《道路用钢渣》(GB/T258242010)要求。期短、粉化率高、尾渣稳定、能耗低、占地面积小等特点。钢渣尾渣含水率<5%，吨钢渣可回收0.2MPa以上压力蒸汽量不低于150kg.铁矿采选联合制包含选矿与高品质砂石协同制备专项技术和装备，实现了铁尾26砂关键技术与产矿全粒级100%利用。用户输入设计要求参数及原材料性质参2022年在恒钏建材、宽城建龙、丽砂宝和滦平建龙四家公司应用。数，通过软件自动计算出对应的配合比，并且预测根据此配合该工艺可用于铁矿采选联合制砂，具有一定推广价值。业化应用比设计的混凝土性能。—29—设备包括窑体平台支架、燃烧系统、台车、风箱及风路循环、电控系统等。新型高效陶粒烧结设备分为七段：鼓风干燥段、抽风干燥段、预热段、焙烧段、均热段、一冷段、二冷该技术由山东义科节能科技股份有限公司提供。2020年公司联合北京科新型陶粒高效烧段。鼓风干燥段的热量来源于二冷段陶粒冷却的热风，抽风干技大学研发的黄金尾渣制陶粒生产线在招远建成，项目采用新型陶粒烧27结设备及工艺技燥段热量来源于预热及焙烧段产生的烟气余热，预热、焙烧、结设备，生产的陶粒满足GB/T17431标准，筒压强度达10MPa以上。该设均热段的二次风来源于一冷段高温陶粒冷却的热风，抽干、鼓备可用于煤矸石、尾矿、粉煤灰、赤泥、污泥、气化渣、冶炼渣尘等固术干、预热及焙烧段产生的废气均送入烟气处理装置，净化后达废综合利用，设备占地较小、吃渣量大、生产成本较低，处理量可调标排放。烧成过程中，采用热风循环，热风自陶粒中上下穿节，具有一定推广价值。行，余热得到重复利用，原料内的有机成分氧化，热能充分释放。五、水污染治理技术序技术名称技术简介应用实绩号基于气态膜法关键技术，开发了活性炭吸附-金属基助凝脱水去除胶体技术、次氯酸钙深度氧化COD并协同除氟技术；发明了弱碱条件下金属离子硅基吸附去除材料，形成了与气态膜法匹配高盐高浓度氨氮的预处理技术。研制了抗污染、再生性能高的膜丝材料及高抗已有22项工程应用。如宝钢湛江钢铁炼铁厂烧结制酸废水处理项目，处1废水气态膜法处污染性膜组件等，形成适用于高氨氮废水气态膜处理的成套新理规模为192m3/d。理技术工艺、新材料、新装置，实现高氨氮复杂废水多污染物的深度去除，氨氮以硫酸铵产品资源化回收。进水氨氮浓度可从10000mg/L左右去除至＜15mg/L，单支膜最大脱氨率可达1.77%。酸铜废水、含镍废水经离子交换和金属电积等湿法冶金工艺处电镀废水处理及理达标并进行金属回收利用后，与处理达标的含铬废水、含氰实现铜、镍等有价金属回收，电镀污泥产生量少。出水达到《电镀污染2资源化回用技术废水及综合废水混合,经絮凝沉淀、高级氧化、超滤、电渗析、物排放标准》（GB21900-2008）表3要求。电镀污泥产生量减少60%反渗透、蒸汽机械再压缩（MVR）蒸发以及污泥干燥等处理，得以上。到的结晶复合盐和污泥外运处置，产水回用。冷轧废水物化-生冷轧高COD碱性废水经气浮等预处理，再经生化、混凝沉淀等化-臭氧催化氧化工艺处理后,与经氢氧化钠、石灰两段中和混凝沉淀等工艺处理冷轧废水经一级脱盐后回用率≥70%。出水COD<30mg/L、TN<10mg/L，3耦合强化处理技后的低COD酸性废水混合,进入臭氧催化氧化系统处理,出水经达到《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456-2012）表3要求。过滤后进入一级膜脱盐回用系统，产水回用，浓盐水进行电氧术化处理。将水和带棱角的钢砂颗粒混合,在高速旋转涡轮电机驱动下，砂4无酸金属材料表水混合物不断高速喷射冲击钢板，实现除锈。清洗废水经沉淀物理方法除锈，避免产生酸性废水，实现废水源头减量。处理后钢卷表面清洗技术、旋流分离工艺回收钢砂，再经过滤、磁分离工艺回收铁泥，面最高除锈等级为Sa3.0级。出水和钢砂循环利用。—30—该技术适用于高品质钢管的“外淋+内喷+槽浴+旋转”淬火工5高品质钢管多功艺，优化淬火外淋、内喷水参数，在钢管冷却至马氏体转变终适用于钢铁行业高品质钢管生产，处于推广应用阶段。能高效淬火技术了温度时，切换至浴槽冷却，节约用水。整个供水控制系统采用变频智能控制，减少非淬火时间的用水量。该技术以联合循环发电和低温多效蒸馏海水淡化技术为核心，形成“燃-热-电-水-盐”五效一体高效循环利用系统。利用钢“燃-热-电-水-铁厂的低品质燃气，在燃机充分燃烧做功，推动燃机发电，排6盐”五效一体高出高温烟气引至余热锅炉，产生蒸汽(热)推动汽轮机发电，形适用于钢铁行业热电联产制备海淡水，处于推广应用阶段。效循环利用技术成燃机-汽机联合循环发电；汽轮机排汽进入海淡装置制备淡化水，海水淡化产生的浓盐水作为盐碱化工原料，提取高品质盐化工产品。钢铁生产不同工该技术针对钢铁生产工序多、用水水质不同的特点，采用膜法7序水质分质供水和其他水处理工艺产生高品质和普通工业循环用水，分别供应适用于钢铁行业废水处理回用，处于推广应用阶段。不同用户，避免普通用户用高端水、高端用户用水不满足要求技术等浪费，可实现节水、节能、降低运行费用。该工艺采用双膜法和耐盐水特殊菌群生化处理技术，利用基于钢铁工业废水深耐盐微生物的“硝化反硝化生物滤池+活性炭生物滤池”生物脱8度处理回用组合氮工艺和基于处理难降解有机物的“四相芬顿催化氧化+臭氧氧适用于钢铁行业废水处理回用，处于产业化示范阶段。工艺化+生物活性炭滤池”工艺，实现钢铁工业废水分级脱盐和分级回用。该技术针对钢铁生产各工序废水水质特点，采用不同生化处理9废水零排放处理工艺和膜法浓缩技术进行处理后分质回用，剩余浓盐水和反洗适用于钢铁行业废水处理回用，处于产业化示范阶段。和回用技术排污水用于高炉冲渣、炼钢焖渣和烧结拌料，可实现28%的节水效果。循环水水质动态该技术采用旁路管道对循环水腐蚀速率进行动态在线监测，在10监测与水处理优不影响循环水正常运行的条件下做到及时精确分析，避免主管适用于钢铁行业循环水处理系统，处于推广应用阶段。路挂片试验监测信息滞后对水质产生影响，提高循环水利用效化技术率，改善水质，并减少系统药剂消耗和污染物排放量。六、大气污染治理技术序技术名称技术简介应用实绩号1沸腾式泡沫脱硫利用沸腾式泡沫脱硫除尘、精细化喷淋和高效除尘除雾技术和设备，通过在脱硫塔内设置沸腾式脱硫除尘构件，使烟气通过除尘一体化技术该构件自激发形成沸腾式泡沫层，增加气液接触面积和湍流强通过单塔改造实现SO2排放浓度≤35mg/Nm3，粉尘排放浓度≤度，增强SO2与浆液的传质效果，提高粉尘颗粒与液相表面碰5mg/Nm3，达到超低排放要求。与传统湿式电除尘器相比，项目改造初撞粘附机1率；辅助精细化喷淋层及高效除雾器布置，防止塔壁投资节省50%以上，运行维护_费用可降低约5%。出现烟气走廊，提高雾滴湍流凝并效果脱除细微雾滴，实现SO2与细颗粒粉尘的高效脱除及超低排放。—31—根据烧结风箱烟气排放特征(温度、氧含量、污染物浓度等）差钢铁烧结烟气内异，选择特定风箱段的烟气循环回烧结台车表面，重新用于烧在烟气循环率25%时,节煤约2.5千克标准煤吨烧结矿,减少CO2排放6.502循环减污降碳协结。研发了烧结烟气内循环工艺体系，提出烧结过程多污染物千克二氧化碳/吨烧结矿。外排总烟气量降低20%,后续环保设备运行电协同减排，实现烧结烟气的总量减排，提高烧结废气余热利用耗降低约为1.28千瓦时/吨烧结矿,折合吨烧结矿减少CO2排放量约1.02同技术效率，降低烧结生产过程的固体燃料消耗,优化烟气分配器和密千克。封罩内的流场分布，开发应用了烟气内循环装备。结合链篦机-回转窑的生产烟气温度特点，设置了三级脱硝系统，其中一级采用非选择性催化还原法（SNCR）脱硝，设计脱钢铁行业链篦机-硝效率40%-50%；二级采用高温高尘选择性催化还原法（SCR）已有1项工程应用。如迁安市九江线材有限责任公司1#2#240万t/a链篦3回转窑球团烟气脱硝，三级采用低温氧化辅助半干法协同脱硝，设计脱硝效率机-回转窑烟气脱硫脱硝除尘超低排放总承包项目，烟气处理量为120万超低排放技术＞90%。脱硝烟气经静电除尘后进入末端半干法脱硫+布袋除尘m3/h，净化后烟气SO2浓度≤20mg/m3、NOx浓度≤30mg/m3、颗粒物浓度系统，脱硫效率＞99%。该技术解决了链篦机-回转窑球团烟气≤5mg/m3。在不设置加热装置和烟气换热器（GGH）情况下实现超低排放的问题。钢铁行业重点工根据烧结风箱烟气排放特征差异，在不影响烧结矿质量前提序多污染物超低下，选择特定风箱段烟气循环回烧结台车表面，用于热风烧结固体燃耗降低6.3%-10.8%、烧结矿提产3.2%-6.2%;综合治理成本12-154排放控制耦合技。剩余烟气首先通过脱硫区进行SO2吸附及氧化,然后与喷入的元/t。氨气混合进入脱硝区发生脱硝反应。活性炭法吸附的SO2经脱术附、氧化等过程制备硫酸副产品。预荷电袋滤技术可使烟气中细颗粒物预荷电，荷电后的粉尘在钢铁窑炉烟尘细直通式袋滤器滤袋表面形成多孔、疏松的海绵状粉饼，可强化与传统袋式際尘技术相比，预荷电袋滤器颗粒物排放浓度下降30%-5颗粒物超低排放过滤时细颗粒物的布朗扩散和静电作用，提高碰触几率和吸附50%，环保效益显著；运行阻力能耗降低40%以上，节能效益显著；占地预荷电袋滤技术凝并效应，从而提高细颗粒物净化效率；超细纤维面层滤料可减少35%，单位产品钢耗量降低25%。实现表面过滤，减少细颗粒物进入滤料内部，防止PM2.5穿透逃逸，稳定实现超低排放。适用于化工、冶金、航天气化炉等行业废气中含化学能低热值气体的净化及资源化。研制了合成氨液氮洗尾气缺氧高效催化氧化专用催化剂、液氮洗尾气分段催化氧化工艺,通过精确控制合成氨液氮洗尾氧气量,使前两段在500℃-600℃间缺氧氧化,并转移部分热量,已有2项工程应用。排气出口CO浓度<120mg/m3，H2浓度<20mg/m3。以6气净化及资源化最后一段轻微富氧氧化净化CH4、CO和H2，并将缺氧催化氧30000m3/h尾气净化为例，年减排液氮洗尾气2.4亿m3，年减排CO21.2万化后的热惰性气体用作造气过程中磨煤阶段的煤粉干燥气。该t。利用技术技术克服了一步催化氧化带来的高温问题，实现液氮洗尾气化学能平稳可控回收及高浓度氮气资源化利用。含化学能尾气热值500kJ/m3-1800kJ/m3，反应温度400°℃-650℃，催化剂耐短时热冲击温度750℃，装置低限运行温度大于250°C.—32—核心滤材采用铁基第五代膜，利用元素间的偏扩散效应和化学反应成孔,具有过滤精度高、高温抗氧化、抗热震性好、耐磨损已销售应用50套技术装备。如青海际华江源实业有限公司50万t/a基于特种金属膜等优势。通过膜分离技术及配套设备实现高温在线反吹、高温年铬铁合金密闭矿热炉高温煤气净化回收项目。高温荒煤气经过滤后，干法冶炼炉高温多级排灰、防结露糊膜、自动检测控制和安全防爆等功能,荒煤颗粒物浓度<10mg/m3，CO气体全部回收利用。以青海际华江源铬铁合7荒煤气净化及资气在高温550℃下进行有效气固分离后全部回收作为化工原料或金密闭矿热炉项目为例，实现年减排颗粒物近1800t，年回收冶炼煤气发电。该技术解决了易燃易爆、温度波动较大的高温高压含尘折算标煤约19200t，年节约电能折算标煤约2300t，年减排CO213000t源化技术腐蚀性烟气过滤及资源化的难题。按36000KVA密闭炉设计，单。台除尘装置处理风量8000m3/h~14000m3/h，除尘器工作温度<550℃，高温过滤精度达0.1um,除尘器阻力<2kPa.链接工序、设备碳排放数据，实现钢铁企业生产全过程碳排放建设碳排放和污监测、统计、对标，支撑企业开展碳排放水平、碳足迹和全生8染物排放全过程命周期碳排放分析研究，以碳效率为核心优化生产工艺及管智能管控与评估理，实现生产工序碳排放过程目标管控、碳排放预警管控及减平台碳降污协同管控。参考《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》（工信部联原〔2022〕6号）等。焦炉炉头除尘技采用“炉门上方设固定除尘罩+推焦车封闭及两侧设移动密封挡烟气中的苯并芘、焦油等有机物一并得到治理，降低焦炉生产对环境的9术畈”形式以及炉头吸尘罩控制技术，收集在焦炉生产过程中、其他影响。净烟气粉尘超低排放：3.1mg/Nm3，低于国家标准的装煤和出焦时炉门产生大量有毒含尘无组织排放的废气。10mg/Nm3。金属膜冶炼炉高融合金属膜材料、膜元件制备技术、膜分离、膜装备、膜系统10温气体干法净化工程应用等技术，实现矿热炉及类矿热炉烟气（含尘<150g/Nm3）在高温下精密气固分离，得到洁净煤气（含尘22500kVA铁合金矿热炉上应用，年可多回收净煤气约4492.8万Nm3,颗节能减排技术<10mg/Nm3），经换热器回收热能(同时得到纯净焦油等)后，送粒物年减排量1797t。至用户处作为化工原料或燃气发电。核心滤材通过粉末冶金柯肯达尔效应原理制备，成套系统实现高温在线反吹、高温多级排灰、防结露防焦油糊膜、自动检测控制和安全防爆等功能。通过采用先进脱硫脱销技术、进行料场封闭、实施清洁运输等颗粒物、SO2、措施，降低颗粒物、SO2、NOx排放，实现减污降碳协同治理。11NOx等超低排放改参考《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号）、《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》造（工信部联原〔2022〕6号）、《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）。12金属板卧式湿式以不锈钢耐腐蚀金属集尘板和电晕线组成高压电场，通过电晕可高效去除PM2.5细颗粒物，以及SO3气溶胶和汞等重金属污染物，电除尘技术放电使粉尘等颗粒物荷电，荷电后的颗粒物在电场力的作用下缓解烟囱腐蚀，消除石膏雨和酸雾等，实现多重环保效益。被集尘板捕集，喷淋水在阳极板表面形成流动水膜，将吸附在集尘板口上的粉尘冲入灰斗，排到循环水箱进行灰水分离处理，达到净化烟气的作用。—33—以循环流化床反应器为核心，通过反应器内激烈湍动颗粒床层烧结（球团）多吸收吸附双重净化、细微颗粒物凝并功效，有机结合选择性催出口SO2浓度≤35mg/Nm3;NOx浓度≤50mg/Nm3；烟尘浓度S5mg/Nm3；13污染物干式协同化还原（SCR）、循环氧化吸收（COA）和超滤布袋除尘技术，多种污染物协同脱除：出口SO；(硫酸雾)S5mg/Nm3、重金属汞并通过智能化检测与控制系统，高效脱除SO2、NOx、SO3、HCI<3ug/Nm3、二噁英<0.1ng-TEQ/Nm3。多污染物协同脱除，无有色烟羽排净化技术、HF等酸性气体、重金属（铅、砷、镉、铬、汞等）、二噁英放。可减小占地面积约50%，耗水量节约30%，无废水排放。及颗粒物(含PM2.5)等多组份污染物。烧结机头烟气低通过元素表面修饰和体相掺杂技术调整催化剂的表面酸碱性和已有26台套工程应用。如唐山瑞丰钢铁3#烧结机（200m2）烟气脱硝14温选择性催化还氧化还原能力，改进催化剂，开发了烟气低温（<180℃）条件项目，处理规模为108万m3/h，NOx排放浓度<20mg/m3，脱硝效率下的SCR低温脱硝催化剂。完善了催化剂的成型工艺、开发了>90%，氨逃逸浓度<1mg/m3，二噁英排放浓度<0.011ngTEQ/m3。原法脱硝技术低温催化剂保护、热风直接蒸氨技术和装置。同时运用数值模拟技术进行流场模拟，开发了喷氨-脱硝-热解装置，解决了低温含硫条件下SCR高效脱硝的难题，同时降低燃料消耗；保证烟气温度场偏差<10℃，速度场偏差<15%，NH3/NOx摩尔比绝对偏差<5%。15烧结烟气循环将烧结过程中排出的部分烟气，返回点火器后的台车上部密封罩中，进行循环使用。参考标准《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南（2022年版）》（发改产业〔2022〕200号）。双级错流活性炭采用双级活性炭吸附塔串联工艺，吸附塔内活性炭自上而下流已有10项工程应用（19台套设备）。如晋南钢铁集团有限公司16法烟气净化系统动，烟气自垂直活性炭的方向错流穿过活性炭床层实现烟气净2×220m2烧结烟气活性炭脱硫脱硝工程。脱硝效率较传统活性炭烟气化。一级吸附塔用于脱除SO2、初步脱除二噁英、颗粒物等，二净化技术提高30%，可达90%以上，出口烟气中颗粒物浓度<10mg/m3，及装备级吸附塔主用于脱除NOx、深度脱除二噁英、颗粒物等。采用多SO2浓度35mg/m3，氮氧化物浓度<50mg/m3，二噁英类浓度级喷氨、分层可控错流高效吸附技术与装备、烟温控制技术实<0.1ngTEQ/m3。运行费用较传统烟气净化工艺低30%。现多污染物高效协同脱除和副产物资源化利用。设计活性炭床层厚度1.6m-2.0m，设计空塔流速0.10m/s-0.15m/s，活性炭解析再生温度400-450℃。烧结烟气CO催化通过催化剂的作用，将烧结烟气中的CO催化氧化成CO2，同时实河钢集团研发出用于CO氧化脱除的催化剂材料，并将催化剂在烧结机8017氧化耦合余热回现烟气升温，使其更容易满足SCR脱硝的温度要求，从而有效降万m3/h的烟气条件下，开展单模块CO催化净化试验，净化效率稳定达收技术低SCR补热需求，降低煤气消耗，实现减污降碳。70%以上。在河钢集团高炉开展2000Nm3/h级应用，项目累计运行六个月，是国内通过高炉煤气预处理技术、有机硫转化、脱硫技术，实现高炉有效运行时间最长的高炉煤气脱硫装置。水解塔出口COS浓度小于10高炉煤气精脱硫煤气总硫源头控制，减少燃气中的硫分，实现使用高炉煤气燃mg/Nm3，水解效率大于90%；脱硫塔出口H2S浓度小于10mg/Nm3，脱除18技术烧加热的设施无需额外脱硫即达到超低排放限值的要求，大大效率大于95%；水解塔压损小于1.8kPa，满足下游煤气用户超低排放要求。获得河北省重点研发计划资源与环境创新专项（项目号：降低末端治理的压力。21373702D）及国家十四五重点研发计划项目钢铁行业多污染物低能耗高效协同治理技术（项目号：2023YFC3707000）的支持。—34—小苏打（碳酸氢钠）作为脱硫剂在烟气脱硫过程中会产生二氧化碳，增加温室气体排放；并且产生的固废不能处置而引起的非法处置的环境风险以及填埋造成的土壤污染问题。用高比表焦炉烟气、热风（比表面积≥40）氢氧化钙代替小苏打作为脱硫剂，通过烟道19炉烟气、加热炉喷洒，进行焦炉烟气、热风炉烟气、加热炉烟气二氧化硫的脱烟气钙基干法脱除，在实现二氧化硫减排的同时，产生的固体废物脱硫灰可以硫由建材行业综合利用，符合鼓励钢铁固体废物综合利用要求。该技术在秦皇岛安丰钢铁焦炉烟气、高炉热风炉及煤气发电二氧化硫治理、华西特钢高炉热风炉及煤气发电二氧化硫治理等企业成功应用，运行稳定。七、智慧化序技术名称技术简介应用实绩号利用5G、工业互联网、物联网、人工智能、大数据，云计算等新一代信息通讯技术，实现操作远程化，无人化，操作室集中化等。参考《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》（工操作远程化，无信部联原〔2022〕6号）、《“十四五”智能制造发展规划》1人化、集控化技（工信部联规〔2021〕207号）、《“十四五”信息化和工业化深度融合发展规划》（工信部规〔2021〕182号）《关于加快场术景创新以人工智能高水平应用促进经济高质量发展的指导意见》。参考标准《智能制造能力成熟度模型》（GB∕T39116-2020）、《智能制造能力成熟度评估方法》（GB∕T39117-2020）。通过大数据分析，视觉分析，自学习等人工智能技术，对产线控制系统进行优化，提高产线自组织，自决策能力，并能提高产线生产效率及控制精度，提高产品质量，降低能耗等。参考《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》（工信部联原〔2产线智能化改造2022〕6号）、《“十四五”智能制造发展规划》（工信部联规〔2021〕207号）、《“十四五”信息化和工业化深度融合发展规划》（工信部规〔2021〕182号）《关于加快场景创新以人工智能高水平应用促进经济高质量发展的指导意见》。参考标准《智能制造能力成熟度模型》（GB∕T39116-2020）、《智能制造能力成熟度评估方法》（GB∕T39117-2020）。—35—高级计划与排程，主要针对产销矛盾问题，以最大化产能利用率和订单准时交付率，以及铁钢界面，钢轧界面的高温热连接能耗最低为目标，涉及订单计划、批量计划（钢轧一体化计划）和生产调度等。参考《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》（工信部联原〔20223高级计划排程技〕6号）、《“十四五”智能制造发展规划》（工信部联规〔2021〕术207号）、《“十四五”信息化和工业化深度融合发展规划》（工信部规〔2021〕182号）《关于加快场景创新以人工智能高水平应用促进经济高质量发展的指导意见》。参考标准《智能制造能力成熟度模型》（GB∕T39116-2020）、《智能制造能力成熟度评估方法》（GB∕T39117-2020）。4高炉数字孪生高炉数字孪生体，实现高炉生产过程的虚拟-现实映射，通过模拟、分析、验证等方式选择最优生产参数，提升冶炼效率及铁水质量稳定性等。参考《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》（工信部联原〔2022〕6号）、《“十四五”智能制造发展规划》（工信部联规〔2021〕207号）、《“十四五”信息化和工业化深度融合发展规划》（工信部规〔2021〕182号）《关于加快场景创新以人工智能高水平应用促进经济高质量发展的指导意见》。参考标准《智能制造能力成熟度模型》（GB∕T39116-2020）、《智能制造能力成熟度评估方法》（GB∕T39117-2020）。利用人工智能及大数据分析等技术，实现钢铁企业煤气产生与消耗预测，优化煤气调度方案，提高实现节能降耗，减少煤气放散。参考《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》（工信部联原〔2022〕煤气预测与调度6号）、《“十四五”智能制造发展规划》（工信部联规〔2021〕2075优化号）、《“十四五”信息化和工业化深度融合发展规划》（工信部规〔2021〕182号）《关于加快场景创新以人工智能高水平应用促进经济高质量发展的指导意见》。参考标准《智能制造能力成熟度模型》（GB∕T39116-2020）、《智能制造能力成熟度评估方法》（GB∕T39117-2020）。加热炉智能燃烧系统，基于人工智能技术，通过物理数学模型以及先进控制算法，克服煤气压力和热值的波动。参考《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》（工信部联原〔2022〕6热风炉、加热炉号）、《“十四五”智能制造发展规划》（工信部联规〔20216智能燃烧系统〕207号）、《“十四五”信息化和工业化深度融合发展规划》（工信部规〔2021〕182号）《关于加快场景创新以人工智能高水平应用促进经济高质量发展的指导意见》。参考标准《智能制造能力成熟度模型》（GB∕T39116-2020）、《智能制造能力成熟度评估方法》（GB∕T39117-2020）。—36—采用多输入多输出电源技术，在一套电源系统上实现多种能源供应,多种低压制式输出。采用模块化设计,可方便、快速、不基站一体化能源柜：占地空间需求降低约60%，供电效率提升8%-17%7数字智能供电技停电更换换流模块、管控模块、直流输出配电模块，支持各类。数字能源机柜：ICT设备机柜装机率提升30%-40%，供电效率提升术模块混插，可随意组合并机输出；通过分布式软件定义电池系10%-15%。统，对充放电和成组进行动态管理和控制，实现电池信息化管理，智能运维。综合通讯技术通过具有对等通信技术的工业物联网与工业以太网无缝连接，并通过网络变量捆绑实现去中心化的设备互联互8智慧能源管理系动。采用数据采集与处理模型、调控模型及策略，实现自适应能效提升率10%-40%；提高能源保障与安全管理水平，减少运维人员统技术智能控制、能效提升、能源平衡与调度、动态柔性调峰。在统1/3以上。一平台上解决了信息孤岛问题，实现了供用能系统的监控管一体化。八、可再生能源发电序技术名称技术简介应用实绩号1分布式光伏发电钢铁企业厂房屋顶安装光伏发电系统,为钢铁企业提供绿色能源，降低传统化石能源及电力消耗。参考标准《工业企业温室技术气体排放核算和报告通则》《光伏发电效率技术规范》(GB/T39857-2021)、《光伏制造行业规范条件（2021）》等。符合《风力发电场设计规范》（GB51096）、《风力发电工程2风力发电设施建施工与验收规范》（GB/T51121）、《风电场接入电力系统技设和运营术规定》(GB/T19963)、《大型风电场并网设计技术规范》(NB/T31003)等标准。九、流程优化序技术名称技术简介应用实绩号1热轧板带无头轧在一个换辊周期内，热轧板带长度可无限延长的不间断轧制工艺。可生产大量薄规格产品(0.8—1mm)，取代许多应用领域的制冷轧产品，直接进行酸洗和镀锌，完全消除了冷轧、退火和平2工序界面技术改整所需能耗，商品材碳排放量较传统工艺下降50%以上。《产业结构调整指导目录（2019）》。造通过铁水一罐到底、薄带铸轧、铸坯热装热送、在线热处理等技术改造，打通钢铁生产流程工序界面，推进冶金工艺紧凑化、连续化。—37—3厂内绿色物流钢铁企业厂区内通过加大皮带、管道、铁路、辊道及新能源重卡等绿色物流技术使用，优化运输结构及物流管理，减少使用汽车运输和化石燃料消耗，有效降低厂内物流环节碳排放。参考标准《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）、《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南》（环办大气函[2020]340号）。十、其他序技术名称技术简介应用实绩号可再生能源制氢通过绿电电解水制氢气和氧气，氧气用于炼钢脱碳，氢气直接1气和氧气用于钢还原得到金属铁，可避免化石能源消耗。参考标准《低碳氢、铁冶炼清洁氢与可再生氢标准与评价》（T/CAB00782020）等。捕集钢铁企业烟气中二氧化碳，进行地下封存，或者用于驱油2二氧化碳捕集利、二氧化碳固化渣利用、资源化利用等。参考标准《2030年前用与封存碳达峰行动方案》《二氧化碳捕集利用与封存术语》（T/CSES41-2021）。炉窑等尾气回收二氧化碳电解后可制备重要的工业原料合成气（一氧化碳和氢3二氧化碳及利用气），减少向大气中排放的二氧化碳。参考标准《二氧化碳捕集利用与封存术语》（T/CSES41-2021）。钢铁产品在设计开发阶段系统考虑原材料选用、生产、销售、开发高强高韧、使用、回收、处理等各个环节对资源环境造成的影响，力求产4耐蚀耐磨、轻量品在钢铁产品制造生命周期中最大限度降低资源消耗、尽可能化、长寿命的钢少用或不用含有有害物质的原材料，减少污染物产生和排放，铁绿色设计产品降低钢材消费强度。参考绿色设计产品评价技术规范清单中与钢铁行业相关的标准。—38—绿色开发铁矿资源，推动科技创新和数字化智能化采选生产，加强资源综合利用，提高资源开发利用效率，减少能源消耗和污染物排放，加大矿区地质生态环境保护和治理力度。参考标准《矿山企业采矿选矿生产能耗定额标准第1部分：铁矿石采矿》《矿山企业采矿选矿生产能耗定额标准第2部分：铁矿石选矿》《铁矿山采选企业重金属废水处理技术规范》《铁矿山固体5铁矿绿色矿山建废弃物处置及利用技术规范》《铁矿露天开采单位产品能源消设耗限额》《铁矿地下开采单位产品能源消耗限额》《铁矿选矿单位产品能源消耗限额》《铁矿采选工业污染物排放标准》《固体矿产绿色矿山建设指南（试行）》《冶金行业绿色矿山建设规范》《关于贯彻落实全国矿产资源规划发展绿色矿业建设绿色矿山工作的指导意见》《关于加快建设绿色矿山的实施意见》《矿山企业温室气体排放核算方法与报告指南（试行）》等。6购买碳汇等环境包括核证自愿减排量（CCER）、未来政府分配给企业的碳排放容量指标配额（CEA）、河北省核证的降碳产品等，用于企业的碳抵消。7开展碳减排项目企业开展绿色低碳技术、工艺、装备创新与应用，主动开发碳减排项目，核证项目碳减排量，用于碳减排量资产化。—39—附2河北省钢铁企业转型方案编制大纲（2023—2024年版）—40—目录前言...............................................................................................42一、企业概况...................................................................................44二、转型战略与目标.......................................................................45三、未来3~5年的整体降碳计划..................................................45四、财务与转型融资计划...............................................................46五、转型计划实施的保障措施.......................................................46六、公正转型与社会责任...............................................................47七、转型信息披露...........................................................................48八、承诺与责任...............................................................................48附件1................................................................................................50附件2................................................................................................53—41—前言（一）编制目的。为深入贯彻党中央、国务院关于碳达峰碳中和的重大决策部署，认真落实中央金融工作会议精神，进一步强化金融支持河北省钢铁行业低碳转型的顶层制度设计，结合《河北省工业领域碳达峰实施方案》（冀工信节函〔2023〕133号文印发）、《河北省加快推进钢铁产业高质量发展若干措施》（冀政办字〔2022〕28号文印发）等文件，现制定《河北省钢铁企业转型方案编制大纲（2023—2024年版）》，用于指导省内钢铁企业编制符合转型金融要求的低碳转型方案。（二）适用范围。本大纲适用于河北省辖区拟转型的钢铁企业，用于辅助企业编制转型方案，并可作为落实转型金融工具激励机制的依据。本大纲不适用于企业的信用评级，不对企业的资金偿付能力进行评价，不作为对企业的信用考量。（三）编制原则。1.合规性。企业制定转型目标、转型方案等应与国家、行业和省市碳达峰碳中和规划等部署保持一致，符合碳达峰碳中和“1+N”政策体系中的各项文件要求。相关概念、核算口径、技术标准等应统一按照本大纲及国内相关文件要求进行表述和计算。方案编制的主体、流程、重点和方法等应按照本大纲实行。2.科学性。方案编制应立足当前我国经济社会发展水平和科技发展水平，准确把握企业发展现状，科学分析低碳转型的可行—42—路径，同时确保实现公正转型。3.前瞻性。在立足当下的同时，科学研判低碳转型技术发展形势和企业未来碳排放变化趋势，在发展理念、结构调整、产业布局、技术创新、工程建设等方面做好前瞻性研究，适度超前作出安排部署。4.适用性。加强重点任务、项目工程的实施路径研究，结合企业实际提出切实可行、落地性强的转型工作举措。深入分析减碳过程中可能遇到的制约问题，精准谋划解决方案。（四）使用建议。拟转型的且需要转型金融支持的钢铁企业。（五）术语说明。碳排放：指在特定时段内释放到大气中的以二氧化碳为主的温室气体总量。碳强度：指生产一吨粗钢的二氧化碳排放量。无重大损害原则：指被纳入的钢铁企业，对环境、气候、生物多样性等任何一个可持续目标都不造成重大损害。生物多样性保护：指对生物（动物、植物、微生物）与环境形成的生态复合体以及与此相关的各种生态过程的总和的保护。可持续发展目标：指联合国于2015年通过的17项可持续发展目标，又称为“全球目标”，包括消除贫困、实现平等和应对气候变化等议题。—43—一、企业概况（一）基本信息。简述企业基本信息（企业成立时间、发展历史、经营地点、法定代表人、控股股东、占地规模、用工规模、注册及实收资本、负债水平、投入规模等）。（二）主营业务。简述企业主营业务范围（主要产品名称或服务范围），经营情况（主要产品产能及年产值、税收、销售收入、利润、吨钢成本、吨钢利润等），发展状况（企业及产品在行业中的地位、市场份额、产品生产工艺技术装备水平），经营生产资格。（三）节能降碳情况。简述近年来企业节能降碳的举措和成效，包括但不限于技术改造、可再生能源利用、能效管理、原辅材料替代等。（四）碳排放情况。简述企业碳排放情况现状，包括近两个年度的范围11和范围2排放数据（有条件的可包括范围3）。计算碳排放量用基础数据（如有其他排放源，可补充）年度净外购电力净外购热能使用原油使用原煤使用燃气年(万千瓦时)（百万千焦）（吨）（吨）（万立方米）年近两个年度碳排放情况碳排放数据根据企业碳核查报告填写，如企业无核查报告，需由专业第三方机构进行碳排放核算）年碳排放量吨，碳强度吨/万元年碳排放量吨，碳强度吨/万元1温室气体排放范围1、2、3的定义：范围1为直接来自企业及其控制的实体的排放，包括固定源燃烧、移动源燃烧、散逸排放、工业过程排放。范围2为间接排放，主要来自公共事业单位产生的外购能源排放，主要是外购电力的排放。范围3为除范围2排放外的所有间接排放，是公司价值链中发生的所有间接排放，主要为产业上下游发生的排放，包括购买商品和配送、售出产品使用、投资等15个排放类别。—44—二、转型战略与目标企业结合自身可持续发展规划、行业绿色低碳技术、区域“双碳”行动要求，规划低碳转型短期目标（2025年）、中期目标（2030年）和长期目标（2060年前）。低碳转型目标短期目标到2025年末，企业碳强度较2020年末下降%中期目标（注：2020年后注册的，“2020年”替换为“注册成立后第一年”）到2030年末，企业碳强度水平：□优于《联合国气候变化框架公约》等气候责任及国家、省、市“双碳”行动目标□达到《联合国气候变化框架公约》等气候责任及国家、省、市“双碳”行动目标□接近《联合国气候变化框架公约》等气候责任及国家、省、市“双碳”行动目标完成低碳转型的时间：长期目标□2045年前□2050年前□2055年前□2060年前三、未来3~5年的整体降碳计划（一）整体降碳目标。（二）拟采取的低碳转型技术、路径和措施。包括但不限于产能置换、采用短流程、氢冶金、加强供应链合作、用能结构低碳化、低碳原料替代、资源循环利用、提高终端用能装备电气化水平、生产工艺节能降碳改造升级、重点和通用耗能设备节能改造、节能管理、固碳负碳类技术、数字化等；（三）产品碳排放认证、碳足迹认证情况。年份转型项目名称项目使用的转型涉及的工序或企业整预期降碳幅度技术体碳排放强度长流程工序包括：焦化、烧结、球团、高炉炼铁、转炉炼钢、轧钢、白灰等。—45—四、财务与转型融资计划为了实现低碳转型目标、实施转型行动计划所需投入资金以及融资计划。转型投入估算预计未来3~5年，转型项目建设或生产运营等活动所需投入的资金为万元转型融资计划意向融资金额：万元主要资金用途：1.2.…五、转型计划实施的保障措施（一）组织机构。描述企业为保障转型计划实施，在组织机构设置、人力资源配置、员工培训等方面拟采取的措施。组织设置是否设置转型计划实施的牵头部门？□是，部门名称：□否是否开展支持转型计划实施的人力资源配置及员工培训（可多选）？□是，招募具有绿色低碳专业背景的人员□是，开展绿色低碳主题的员工培训□否（二）监督管理。描述企业为保障转型计划实施，在转型目标监测、温室气体排放监测、信息披露报告体系等方面的制度建设情况。监督管理是否建立转型成效（碳排放水平）监测及汇报机制？□是□否（三）考核激励。描述企业为保障转型计划实施，在关键绩效指标、绩效管理等方面的制度安排或打算。考核激励是否建立转型计划执行期间的关键绩效指标（碳强度）和绩效管理机制？（可多选）□是，纳入相关人员及部门的考核要求□是，设计与转型目标挂钩的奖励方案—46—□是，其他：□否（四）风险管控。描述企业转型计划实施面临的主要风险因素，包括政策、市场和技术等方面，并且有针对性地制定防范化解措施。转型计划实施预计可能产生的风险类型及防范化解措施：□政策风险，如节能降碳政策推进节奏发生变化等拟采取措施：□持续监测管理企业碳排放□基于行业及地区相关规划科学调整减碳目标及路径□其他：转型风险□市场风险，如低碳转型方案影响企业竞争力等管控拟采取措施：□积极进行技术创新、提升产品服务质量（可多选）□有序开展低碳转型项目□其他：□技术风险，如本行业转型技术路径发生重大更新等拟采取措施：□动态更新减碳技术路径□保障技术研发投入□其他：□无风险六、公正转型与社会责任（一）公正转型情况。描述企业实施转型计划对就业、供应链、物价等方面的潜在影响。公正转型转型计划是否会对员工产生影响？情况□是，可能导致员工人数大幅变动□是，可能导致一线工人收入降幅大于等于10%□否转型计划是否会对供应链、物价产生影响？□是，使供应链上下游企业数量同比降幅大于等于20%□是，引起能源短缺（导致居民用能价格同比增幅超过20%）或引起基础原材料供应短缺（导致供应链相关价格同比增幅超过20%）□否总体影响：□正向□负向（二）无重大损害原则落实情况。—47—描述企业实施转型计划是否会对其他可持续发展目标产生较大负面影响（如污染环境、破坏生物多样性）。无重大损害转型计划是否会对其他可持续发展目标产生较大负面影响（如污染环境、原则落实破坏生物多样性）？情况□是□否七、转型信息披露描述转型信息披露内容和计划，披露内容应至少包含转型计划落实情况、转型效果与目标进度、转型融资资金使用情况、与转型金融工具条款相关的关键绩效指标完成情况、公正转型相关指标情况等，具体披露的信息内容见附件2。企业应定期主动向金融机构提供有关披露信息，并保障信息的真实性与有效性。披露形式为：□授权XXX平台采集并供金融机构查阅□按照金融机构要求向金融机构披露转型信息披露内容包括：披露形式及□截至当期的转型计划落实情况内容□已实现的转型效果与目标进度□转型金融筹得资金的使用情况□与转型金融工具条款相关的关键绩效指标完成情况□企业公正转型相关指标情况□企业落实国家、省市碳达峰碳中和规划情况八、承诺与责任企业应承诺转型方案有关的所有材料均据实提供，并自愿按金融机构要求定期填报相关指标情况，配合做好信息采集和跟踪评价。—48—承诺与责任企业承诺:□本单位近三年信用状况良好，无违法违规和失信行为；□转型方案有关的所有材料均据实提供；□如违背以上承诺，愿意承担相关责任；□自愿按金融机构要求定期填报相关指标情况，配合做好信息采集和跟踪评价。—49—附件1融资主体转型方案参考表格第一部分企业概况企业名称统一社会信用代码国民经济行业分类代码（国标2017年版）单位地址法定代表人联系方式联系人联系方式近两个年度碳排放情况计算碳排放量用基础数据（如有其他排放源可补充）净外购电净外购热使用原油使用原煤使用燃气年度力(万千能（百万（吨）（万立方（吨）瓦时)千焦）米）年年年碳排放量吨，碳强度吨/万元年碳排放量吨，碳强度吨/万元第二部分转型战略与目标到2025年末，企业碳强度较2020年末下降%短期目标（注：2020年后注册的，“2020年”替换为“注册成立后第一年”）到2030年末，企业碳强度水平：□优于《联合国气候变化框架公约》等气候责任及国家、低碳转型目标省、市“双碳”行动目标□达到《联合国气候变化框架公约》等气候责任及国家、中期目标省、市“双碳”行动目标□接近《联合国气候变化框架公约》等气候责任及国家、省、市“双碳”行动目标长期目标完成低碳转型的时间：□2045年前□2050年前□2055年前□2060年前第三部分未来3-5年的整体降碳计划年份转型项目名称项目使用的转型涉及的工序或企业整预期降碳幅度技术体碳排放强度—50—第四部分财务与转型融资计划转型投入估算预计到2025年，转型项目建设或生产运营等活动所需投入的资金为转型融资计划万元组织设置意向融资金额：万元监督管理主要资金用途：1.2.…考核激励第五部分转型计划实施的保障措施（可多选）是否设置转型计划实施的牵头部门？转型风险管控□是，部门名称：（可多选）□否是否开展支持转型计划实施的人力资源配置及员工培训（可多选）？□是，招募具有绿色低碳专业背景的人员□是，开展绿色低碳主题的员工培训□否是否建立转型成效（碳排放水平）监测及汇报机制？□是□否是否建立转型计划执行期间的关键绩效指标（碳强度）和绩效管理机制？□是，纳入相关人员及部门的考核要求□是，设计与转型目标挂钩的奖励方案□是，其他：□否转型计划实施预计可能产生的风险类型及防范化解措施：□政策风险，如节能降碳政策推进节奏发生变化等拟采取措施：□持续监测管理企业碳排放□基于行业及地区相关规划科学调整减碳目标及路径□其他：□市场风险，如低碳转型方案影响企业竞争力等拟采取措施：□积极进行技术创新、提升产品服务质量□有序开展低碳转型项目□其他：□技术风险，如本行业转型技术路径发生重大更新等拟采取措施：□动态更新减碳技术路径□保障技术研发投入□其他：□无风险—51—第六部分公正转型与社会责任转型计划是否会对员工产生影响？□是，可能导致员工人数大幅变动□是，可能导致一线工人收入降幅大于等于10%□否公正转型转型计划是否会对供应链、物价产生影响？情况□是，使供应链上下游小微企业数量同比降幅大于等于20%无重大损害□是，引起能源短缺（导致居民用能价格同比增幅超过20%）或引起原则落实情况基础原材料供应短缺（导致供应链相关价格同比增幅超过20%）□否转型信息披露内容总体影响：□正向□负向承诺与责任转型计划是否会对其他可持续发展目标产生较大负面影响（如污染环申报企业法定代表人签字境、破坏生物多样性）？□是□否第七部分转型信息披露披露内容包括：□截至当期的转型计划落实情况□已实现的转型效果与目标进度□转型金融筹得资金的使用情况□与转型金融工具条款相关的关键绩效指标完成情况□企业公正转型相关指标情况□企业落实国家、省市碳达峰碳中和规划情况第八部分承诺与责任企业承诺:□本单位近三年信用状况良好，无违法违规和失信行为；□转型方案有关的所有材料均据实提供；□如违背以上承诺，愿意承担相关责任；□自愿按金融机构要求定期填报相关指标情况，配合做好信息采集和跟踪评价。法定代表人（签名）（公章）年月日—52—附件2环境信息披露的具体内容披露披露指标信披类型单位定量吨二氧化碳内容当量，百分讨论和分析比温室气范围1和范围2排放总量，排放限制法规涵盖无的百分比定量定量吨体排放讨论管理范围1和范围2排放的长期和短期战定量略或计划、减排目标、以及针对这些目标的绩定量吉焦、%定量吉焦、%效分析定量千立方米、%讨论和分析吨、%其他气下列污染物的空气排放量：(1)CO、(2)NOx（不体排放包括N2O）、(3)SOx、(4)颗粒物(PM10)、(5)比率锰(MnO)、(6)铅(Pb)、(7)挥发性有机化合物(VOCs)、(8)多环芳烃(PAHs)无能源(1)能源消耗总量，(2)电网电量百分比以及(3)可再生能源百分比管理(1)燃料消耗总量，(2)煤炭百分比，(3)天然气百分比和(4)可再生能源百分比水管理(1)取水总量，(2)消耗水总量；基线缺水压力高或极高的地区各自的百分比废弃物产生的废物量、有害物质百分比、回收百分比管理劳动力全职员工和合同员工的(1)总可记录事故率健康和(TRIR)、(2)死亡率(3)险情发生率(NMFR)安全供应链讨论因环境和社会问题而产生的铁矿石或炼焦管理煤采购风险的管理流程注：本表根据国际《钢铁制造商可持续会计准则》编制。—53—附3河北省钢铁行业转型金融支持技术目录使用手册（2023—2024年版）一、适用范围河北省钢铁行业转型金融支持技术目录适用于金融机构界定和识别钢铁企业低碳转型活动，开展转型金融业务。二、主要内容目录包括了2020—2023年间国家层面钢铁行业涉及降碳、减污、节能的最新技术及钢铁企业推荐的有较好实绩效果的176项技术类别。具体包括：中国钢铁工业协会《钢铁行业达标杆节能技术清单》《绿色技术推广目录（2020年）》（发改办环资〔2020〕990号文印发）、《国家工业节能技术应用指南与案例（2022年版）》（中华人民共和国工业和信息化部公告2022年第29号文印发）、《国家绿色低碳先进技术成果目录》（国科发社〔2023〕89号文印发）、《国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备目录（2023年版）》（中华人民共和国工业和信息化部国家发展和改革委员会科学技术部生态环境部公告2023年第15号文印发）、《国家先进污染防治技术目录(水污染防治领域)》（环办科财函〔2022〕500号文印发）、《国家清洁生产先进技术目录（2022）》（环办科财函〔2023〕11号文印发）、《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录（2023年）》（中华人民共和—54—国工业和信息化部水利部公告2023年第28号文印发）、赛迪研究院推荐技术目录、钢铁企业推荐的有实绩效果的转型技术。目录对转型技术的介绍包括：技术名称、技术简介、实际应用案例和效果介绍。三、使用方式（一）筛选符合转型金融支持要求的企业和项目。目录划定了钢铁企业制定转型方案和具体转型项目的技术范围，为金融机构界定和识别钢铁企业低碳转型活动，开展转型金融业务提供了依据。金融机构和第三方评估机构基于《钢铁行业转型金融支持技术目录（2023—2024年版）》评估钢铁企业转型方案及2024—2025年或更长期限的降碳、节能或减污投资计划是否符合转型金融支持条件。（二）作为制定转型金融差异化支持方案的依据。对于符合转型金融支持条件的钢铁企业，鼓励金融机构根据企业选择的转型技术，对融资期限内企业的预期转型绩效进行评估，制定与转型绩效挂钩的差异化金融支持方案。如转型项目涉及的相关工序预期能耗指标，在低于基准能耗的前提下，按照接近标杆能耗指标的程度给予差别化金融支持；对转型项目中涉及的相关工序预期碳排放指标在低于2022年河北省钢铁行业相关工序碳排放指标平均水平的前提下，按照降碳程度给予差别化金融支持；对于环保指标，根据企业是否环保达A给予差别化金融支持；在贷款存续期，根据企业预期降碳指标的完成情况以及是否有重大环境违法违规情况，对其融资成本进行调整。—55—能耗测算方法学和基准值依据《工业重点领域能效标杆水平和基准水平（2023年版）》。碳排放测算方法学依据《钢铁企业温室气体排放核算与报告填报说明》，基准值依据河北省生态环境厅发布的《钢铁行业工序碳排放基准值》。人民银行河北省分行将会同相关单位，根据党中央、国务院及有关部门出台的相关政策，对本目录及使用手册适时进行年度调整。—56—